制动系统的结构控制原理与检修

　　摘要

随着国内汽车数量的增多，关于汽车出行安全方面的相关问题也被人们愈发重视，关乎着驾车者及交通参与者的人生和生命安全。由此，为了避免在道路行驶中因为汽车制动系统故障而产生对生命财产的损害。则需要对汽车制动系统结构，控制原理和检修策略有一定了解。

本文重点介绍了本田飞度车型的制动系统的工作原理，简单概述了凯美瑞车型的制动系统故障分析及排除，最后结合具体的故障实例分析凯美瑞制动系统的检修及故障诊断。

关键词：本田飞度制动系统结构控制原理检修

　第一章制动系统简介

　　1.1制动器的发展历程

在汽车工业历史上，制动系统是中扮演着一个非常重要的角色，毕竟能安全的停下来是我们追求速度的前提。最原始的制动方式是类似于马车上的勺式制动器（图1-1），驾驶员扳动一根木杆，通过木杆连接的一个木块与车轮产生摩擦让车辆减速至停车。而当时车辆普遍较小，速度比较低，这种制动方式便有待改进了。

9b8a990248e9c7c3fa5bca0e695884c3 　　图1-1自行车上的勺式制动器

1899年，戈特利布·戴姆勒（Gottlieb Daimler）构思了这样一个想法：将钢索缠绕在后轮的鼓上，然后用手动操纵杆拧紧钢索，将减少车内的动量。一年后，威廉·迈巴赫设计的梅赛德斯35hp被认为是第一次在汽车上应用鼓式制动器。在1902年，由伯明翰工厂的弗雷德里克·威廉·兰彻斯特获得了碟式刹车专利。

1a9126c4968e0d68a3a490516d4b9f5b-1 　　图1-2兰彻斯特的碟刹设计

但是受到金属材料制造水平的限制，当时的盘式制动器中的刹车片由铜制造，再加上恶劣的路况，使得铜制的刹车片很快磨损，因而那时的盘式制动器寿命很短，导致那时盘式制动器并没有流行起来。随着技术的完善，四轮制动系统在20世纪20年代开始普及。虽然采用了四轮制动系统，但是制动效果不是非常理想，鼓式制动器的造价虽然便宜，但是制动力稳定性差，在不同路况下制动力变化很大，驾驶者不易掌控。且由于散热性能差，在制动过程中会聚集大量的热量，容易产生热衰竭现象，引起制动效率下降。面对鼓式制动器的这些先天不足，设计师把注意力转向了其它制动器。随着金属加工制造工艺的进步，制造出寿命更长、制动效果更好的盘式制动器成为可能，盘式制动器再一次进入到了设计师的视线中。1953年，捷豹赛车装备了英国邓禄普公司为其设计的卡钳盘式制动器。1955年法国雪铁龙DS成为第一辆装备现代概念盘式制动器的量产车型。随着技术的发展，到20世纪60年代时，很多新问世的轿车都开始采用盘式制动器。

　1.2制动系统的作用与要求

使汽车的行驶速度可以强制降低的一系列专门装置。制动系统主要由供能装置、控制装置、传动装置和制动器4部分组成。制动系统的主要功用是使行驶中的汽车减速甚至停车、使下坡行驶的汽车速度保持稳定、使已停驶的汽车保持不动。

为了保证汽车安全行驶，提高汽车的平均行驶车速，以提高运输生产率，在各种汽车上都设有专用制动机构。这样的一系列专门装置即称为制动系统。

为保证汽车能在安全的条件下发挥出高速行驶的能力，制动系统必须满足下列要求。

1.具有良好的制动效能

制动效能是指汽车迅速减速直至停车的能力，评价指标包括制动距离、制动减速度、制动力和制动时间等。由于各种汽车动力性不同，对制动效能的要求也就不同，现代汽车的行驶速度越来越高，所以要求制动效能也越来越高。（1）制动距离

制动距离是指汽车在空挡时，在规定的初速度下急踩制动器时，从脚接触制动踏板时开始，到汽车停止为止所驶过的距离。

（2）制动减速度

制动减速度指制动时汽车速度降低的速率。

（3）制动力

为了使行驶中的汽车能够减速或停车，必须由路面对汽车作用一个与其行驶方向相反的外力来消耗汽车的动能，使汽车产生减速度，达到降低其行驶速度以至停车的目的，这个外力叫作制动力。

（4）制动时间

制动过程所经历的时间即制动时间，很少作为单纯的评价指标。通常把制动时间作为一辅助的评价指标。

2.操纵轻便

指操纵制动系统所需的力不应过大。现代汽车多采用液压系统、气压系统或者电控系统进行操纵，使驾驶员操纵轻便，大大提高了安全性。

3.制动稳定性好

制动时，前后车轮制动力分配合理，左右车轮上的制动力矩基本相等，使汽车制动过程中不跑偏、不甩尾。

4.制动平顺性好

制动力矩能迅速而平稳的增加，也能迅速而彻底的解除，提高汽车的舒适性。

5.散热性好

汽车在高速行驶或下长坡连续制动时制动效能保持的程度，称为抗热衰退性能。因汽车连续制动时，制动鼓和制动蹄上的摩擦片高温高，容易引起摩擦系数下降，此下降量要尽量小，即抗热衰退性能要强。

6.挂车的制动系统提前制动要求挂车的制动作用略早于牵引车；挂车自行脱挂时能自动进行应急制动。

　1.3制动系统的组成

制动系统由两个主要部分组成：制动操纵机构、制动器。

　1.3.1制动操纵机构

制动操纵机构是产生制动动作、并将制动能量传输到制动器的各个部件的机构。

　第二章制动系统的分类结构与检修

　　2.1 制动器的分类

汽车制动器大致可分为两大类：盘式制动器和鼓式制动器鼓式制动器摩擦副中的旋转元件为制动鼓，其工作表面为圆柱面；盘式制动器的旋转元件则为旋转的制动盘，以端面为工作表面。

　2.1.1鼓式制动器分类

鼓式制动器根据其结构不同，又分为：双向自增力蹄式制动器、双领蹄式制动器、领从蹄式制动器、双从蹄式制动器。其制动效能依次降低。

　2.1.2盘式制动器的分类

盘式制动器分为：浮钳式盘式制动器和定钳式盘式制动器

2.2鼓式制动器结构及其原理

鼓式制动器主要由制动分泵、制动蹄、制动鼓、支承销等组成。鼓式制动器应用在汽车上面已经近一个世纪的历史了，但是由于它的强大的制动力，使得鼓式制动器现在仍配里在许多车型上（多使用于后轮)。

d59e072ef68c8f5263a3b7eccc80d247 　　图 2.2-1

鼓式制动器就是利用制动器内静止的制动蹄去摩擦随着车轮转动的制动鼓，以产生摩擦力使车轮转动速度降低。在踩下刹车踏板时，脚的作用力会使制动总泵内的活塞将制动液往前推并在油路中产生压力。压力经制动液传送到每个车轮的制动分泵活塞上，制动分泵活塞再推动制动蹄向外，使制动蹄和制动鼓的内圆柱面发生摩擦，并产生足够的摩擦力去降低车轮的转速，以达到制动的目的。

　2.2.1鼓式制动器的优缺点

鼓式制动器有良好的自刹作用，其实这很容易理解，对于鼓式制动器有两个制动蹄，根据车轮的旋转我们可以感觉到这两个制动蹄一个是顺着车轮旋转，一个是逆着车轮旋转，我们将这两个制动蹄分别称为领蹄和从蹄，因此当刹车时，从蹄不仅会因为驾驶员给予的刹车力和制动鼓摩擦，还会被制动鼓带着扭曲一个角度，刹车力越大，这一现象越明显。这就是自刹现象。所以鼓式制动器制动力更大。也正因为如此，很多重型卡车都有装备鼓式制动器制动。

并且鼓式制动器相对于盘式制动器价格更加便宜。但是鼓式制动器的制动力稳定性差，在不同路面上制动力变化很大，不易于掌控。而由于散热性能差，在制动过程中会聚集大量的热量。制动块和轮鼓在高温影响下较易发生极为复杂的变形，容易产生制动衰退和振抖现象，引起制动效率下降。另外，鼓式制动器在使用一段时间后，要定期调校刹车蹄的空隙，甚至要把整个刹车鼓拆出清理累积在内的刹车粉。不仅如此，涉水性也是鼓刹的弊端。

　2.2.2鼓式制动器的检查与安装

　　2.2.2.1鼓式制动器的检查

（1）检查制动鼓上的裂纹、擦伤、沟槽

（2）检查制动鼓是否清洁,通过测量内径检查制动鼓磨损程度。

	标准值	使用极限
制动鼓内直径	220mm	222mm

（3）制动鼓被拆卸时,目视检查制动轮缸是否漏液

（4）制动蹄片磨损超出使用极限,应更换制动蹄

制动蹄片	标准值	使用极限
厚度（制动蹄片+制动蹄衬板）	7.0mm	3.0mm

（5）检查支承板的棘轮是否磨损或损伤。

（6）检查弹簧是否损伤或弹性减弱,如发现不良应及时更换。

2.2.2.2 鼓式制动器的安装

（1）制动轮缸

(1)在制动底板和轮缸之间涂防水密封胶。

(2)按规定力矩将轮缸拧紧在制动底板上。

(3)按规定力矩将制动管上的喇叭口螺母拧紧。

(4)将制动管上拆下的排气螺塞盖装回排气螺塞上

（2)制动蹄

(1)在底板和制动钢索接触处涂防水密封胶，将制动钢索穿过制动底板，用夹子固定。。

(2)按拆卸的相反顺序组装零件。

注意：安装制动蹄时，不得损伤轮缸防尘罩。

(3)靠下压压簧和旋转制动蹄固定销装上制动蹄.

(4)安装制动鼓前，应将制动蹄与制动鼓的间隙调整至最大。将螺丝刀放在支板与棘轮之间，按下棘轮。

(5)在确认已将制动蹄上和制动鼓内表面上的油污及灰尘清理干净后，安装上制动鼓。

(6)按规定力矩拧紧车轮螺母。

　2.3 盘式制动器结构及其原理

盘式制动器主要由气室、制动块、钳体、推杆、杠杆、调节机构、托架等部分组成。

当制动时，油液被压入内、外两轮缸中、其活塞在液压作用下将两制动衬块压紧制动盘，产生摩擦力矩而制动。

c12be370fb189d3c75cfb8036b8b6f22 　　图2.3-1

　2.3.1盘式制动器的优缺点

（1）盘式制动器的制动力矩与制动液压缸的活塞推力及摩擦系数呈线性关系，且制动片无自行增势作用，因此在制动过程中制动力矩增长较缓和，具有较高的制动稳定性。

（2）由于制动盘对摩擦片无增势作用，因此汽车当长时间制动受热后其摩擦系数的变化对其制动效能的影响较小，抗热衰退性好。另外，制动摩擦片尺寸不大，散热性好，温升不高，使得热稳定性较好。

（3）盘式制动器抗水衰退性好。由于制动摩擦片对制动盘的单位压力高，容易将水挤出，同时所沾的水在离心力作用下也易于甩掉，再加上摩擦片对制动盘的擦拭作用，制动器浸水后只需经三四次制动即能恢复正常，而鼓式制动器则需经过八九次制动方能恢复正常，如下图所示。因此，盘式制动器抗水衰退性好。

（4）尺寸小、质量轻。在输出同样大小制动力矩的条件下，盘式制动器的质量和尺寸比鼓式制动器要小，有利于汽车车轮的安装和减少汽车质量。

（5）盘式制动器结构简单；制动盘与摩擦片间隙小，能实现间隙自动调整；摩擦片比鼓式制动器的制动蹄片在磨损后更易更换，维修保养容易。

在重型卡车上，在正常标载范围内，制动效果非常稳定。反之，对于存在超载现象的重卡，盘式制动的效果将大大折扣。盘式制动的刹车片与刹车盘之间的摩擦面积较鼓式刹车的小，使刹车的力量也相对3.刹车片磨损较大，更换频率可能较高。由于刹车盘长期暴露在空气中，难免会受到水渍锈蚀。

　2.3.2盘式制动器的检查与更换

　　2.3.2.1 盘式制动器的检查

（1）摩擦衬片厚度检查：用直尺测量摩擦衬片三个点或四个点的厚度，使用极限通常为2.0mm

（2）用千分尺测量制动盘的厚度，制动盘的磨损极限厚度为2mm，厚度低于此标准时应该更换新配件。用百分表检测制动盘的圆跳动误差大于0.06mm，制动盘表面具有明显的磨损台阶及拉伤沟槽，可进行加工修复。

（3）目测检查防尘罩和衬套是否有裂纹和损坏，如有损坏应直接更换

（4）检查制动钳体，若发现有漏油之处，应换用新的活塞密封圈。

　2.3.2.2 盘式制动器的更换

安全地举升并支撑汽车。拆下车轮总成。释放驻车制动，并从制动钳杠杆处拆开操纵拉索。从制动钳前下方拆下锁止销螺栓。在支架上转动制动钳，将其摆向侧上方。拆下制动盘摩擦衬块，注意摩擦块及摩擦块夹的位置。

拆下制动钳总成并挂于一边。拆下开槽螺母、螺旋弹簧及中间件。将一杠杆插入中间缝隙并轻轻敲击，从而将中间件拆下。用手将轮毂及制动盘总成从半轴上拆下。

在驱动桥半轴上安装轮毂及制动盘总成。安装锥形弹簧及开槽螺母并暂时拧紧，确保锥形弹簧装在正确方向。安装制动钳总成，并按技术要求拧紧螺栓。

检查制动盘、制动钳及固定组件。如必要，校正它们。从制动主缸储液罐排出少量制动液，用合适工具将制动钳活塞顺时针旋入制动主缸孔中并校正槽口。确保防尘罩不扭曲或被夹住。注意:不要迫使活塞直接进入主缸孔中。活塞是被固定在螺纹芯轴上，此芯轴在压力会弯曲。安装新摩擦块于制动钳内，确保各个垫片及固定夹在原位。向下摆动制动钳使其复位，安装锁止销螺栓。

　第三章 ABS系统的结构和基本原理

　　3.1 ABS系统的作用

ABS是英文Anti-locked Brake System的缩写，中文翻译过来就是“防抱死制动系统”。顾名思义就防止刹车时把车轮抱死的系统。作用就是在汽车制动时，自动控制制动器制动力的大小，使车轮不被抱死，处于边滚边滑（滑移率在20%左右）的状态，以保证车轮与地面的附着力在最大值。

简单点说就是ABS系统只有在车辆需要急刹车时才会工作，就是在轮胎滑动和滚动的零界点不停切换，这样可以有效防止车辆在急刹车时出现侧滑的现象。装有ABS的车，当车轮即将到达下一个锁死点时，刹车在一秒内可作用60至120次，相当于不停地刹车、放松，即相似于机械的“点刹”。

可以想象，当驾驶者紧急制动时快速踩下制动踏板后，前轮不会抱死，转向能力依旧存在，那就完全可以在制动时采取措施避开前方的危险。如果后轮也不会抱死，侧滑和甩尾也将不会出现，对车身的控制依然在驾驶者手中。

　3.2 ABS系统的优点

1.加强对车辆的控制。装备有ABS的汽车，驾驶员在紧急制动过程中仍能保持着很大程度的操控性，可以及时调整方向，对前面的障碍或险情做出及时、必要的躲避。而未配备ABS的车辆紧急制动时容易产生侧滑、甩尾等意外情况，使驾驶员失去对车辆的控制，增加危险性。

2.减少浮滑现象。没有配备ABS的车辆在潮湿、光滑的道路上紧急制动，车轮抱死后会出现车辆在路面上保持惯性继续向前滑动的情况。而ABS由于减少了车轮抱死的机会，因此也减少了制动过程中出现浮滑的机会。

3.有效缩短制动距离。在紧急制动状态下，ABS能使车轮处于既滚动又拖动的状况，拖动的比例占20％左右，这时轮胎与地面的摩擦力最大，即所谓的最佳制动点或区域。普通的制动系统无法做到这一点。

4.减轻了轮胎的磨损。使用ABS消除了在紧急制动过程中抱死的车轮使轮胎遭受不能修复的损伤，即在轮胎表面形成平斑的可能性。大家留心就会发现，在道路上留下长长刹车痕迹的是未装备ABS的车辆，而装备了ABS的车辆，只会留下轻微的刹车痕迹，并且是一小段一小段的，明显减少了轮胎和地面的磨损程度。

　3.3 ABS系统的工作原理

ABS系统主要由传感器、电子控制装置和执行器三个部分组成。在制动时，ABS根据每个车轮速度传感器传来的速度信号，可迅速判断出车轮的抱死状态，关闭开始抱死车轮上面的常开输入电磁阀，让制动力不变，如果车轮继续抱死，则打开常闭输出电磁阀，这个车轮上的制动压力由于出现直通制动液贮油箱的管路而迅速下移，防止了因制动力过大而将车轮完全抱死。在让制动状态始终处于最佳点（滑移率S为20%），制动效果达到最好，行车最安全。

在制动总泵前面腔内的制动液是动态压力制动液，它推动反应套筒向右移动，反应套筒又推动助力活塞从而使制动踏板推杆向右移。因此，在ABS工作地时候，驾驶员可以感觉到脚上踏板地颤动，听到一些噪音。

汽车减速后，一旦ABS电脑检测到车轮抱死状态消失，它就会让主控制阀关闭，从而使系统转入普通的制动状态下进行工作。如果蓄压器的压力下降到安全极限以下，红色制动故障指示灯和琥珀色ABS故障指示灯亮。在这种情况下，驾驶员要用较大的力进行深踩踏板式的制动方式才能对前后轮进行有效的制动。

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（1）

车速传感器

检测车速，给ECU提供车速信号，用于滑移率控制方式

2.轮速传感器

检测车轮速度，给ECU提供轮速信号，各种控制方式均采用

3.减速传感器

检测制动时汽车的减速度，识别是否是冰雪等易滑路面，只用于四轮驱动控制系统。（2）

1.制动压力调节器

接受ECU的指令，通过电磁阀的动作实现制动系统压力的增加、保持和降低

2.液压泵

受ECU控制，在可变容积式制动压力调节器的控制油路中建立控制油压；在循环式制动压力调节器调节压力降低的过程中，将由轮缸流出的制动液经蓄能器泵回主缸，以防止ABS工作时制动踏板行程发生变化。

3.ABS警告灯

ABS出现故障时，由EUC控制将其点亮，向驾驶员发出报警，并由ECU控制闪烁显示故障代码。

（3）

控制器（ECU）

接受车速、轮速、减速等传感器的信号，计算出车速、轮速、滑移率和车轮的减速度、加速度，并将这些信号加以分析、判别、放大，由输出级输出控制指令，控制各种执行器工作

　第四章本田飞度的制动系统

　　4.1本田飞度的制动系统的组成

第四代本田飞度（GK5）前轮使用通风盘式制动器，后轮使用盘式制动器。利用电子电路自动控制车轮制动力。这这种装置可以充分发挥制动器的效能，提高制动减速度，并在制动时仍然具有安全的转向能力，良好的方向稳定性。

本田飞度ABS系统由前轮通风盘式，后轮盘式制动器，ABS控制器，制动总泵，真空助力器，制动踏板机构，制动警示灯等组成。

　4.2 本田飞度制动系统的控制原理

踩下制动踏板：总泵活塞右移，活塞压缩制动液进入制动分泵，分泵活塞推动制动蹄向两边张开，消除制动间隙，利用摩擦产生制动力，阻止车轮转动。

松开制动踏板：踏板、总泵推杆在回位弹簧的作用下回位，总泵活塞、制动蹄在回位弹簧的作用下也回位，压缩分泵活塞回位，制动液回到储液罐，制动力解除。

4.3本田飞度的ABS工作原理

本田飞度ABS的工作原理是，依靠装在四个车轮上高灵敏度的车轮转速传感器以及车身上的车速传感器，通过计算机控制。紧急制动时，一旦发现某个车轮抱死，计算机立即指令压力调节器使该轮的制动分泵泄(减)压，使车轮恢复转动。

ABS的工作过程实际上是抱死-松开-抱死-松开的循环工作过程，使车辆始终处于临界抱死的间隙滚动状态，有效地克服紧急制动时的跑偏、侧滑、甩尾，防止车身失控等情况的发生。

一、ABS制动时，制动分泵的高速收放动作会使高压的制动液被频繁挤压，产生较大的声音，制动踏板也会有抖动和顶脚现象。驾驶时不要被这种现象困扰，在紧急情况下使用ABS制动要毫不犹豫，用力直接把刹车踩到底，不能放松。

二、由于ABS紧急制动时车轮不抱死，前轮仍有导向作用，驾驶者可以边刹车边打方向进行紧急避险。

三、ABS系统对制动液的要求非常之高，因此添加制动液应严格按照使用说明书上的要求，一般禁止掺杂不同型号的制动液。一般来说，应一年更换一次相同型号的制动液。也可以选用DOT3或DOT4醇基型制动液。

四、ABS车轮传感器及齿圈均安装在各个车轮上，所以要经常保持传感器探头及齿圈的清洁，防止有泥污、油污特别是磁铁性物质沾附在其表面，从而导致传感器失效或输给计算机的信号错误而影响ABS系统的正常工作。

　第五章本田飞度的制动系统常见故障和案例分析

5.1 制动发咬

踩下制动踏板后，汽车起步和加速困难；汽车行驶一定里程后，制动盘或制动鼓有发热现象

故障原因：

1.制动踏板无自由行程，制动踏板不能回位

2.制动主缸回油孔堵塞

3.制动液过脏或粘度过大，使得回油困难

4.主缸内活塞皮碗、橡胶圈老化、变形

5.制动主缸活塞回位弹簧过软或活塞卡滞

排除方法：

1．若全车制动发咬检查制动踏板有无自由行程，如间隙过小，应进行调整②打开储液室盖，连续踩制动踏板，观察回油情况，若回油缓慢或不回油，应检查制动液是否太脏或粘度过大，如果太脏将其更换

2．若个别车轮发咬先支起制动发咬的车轮，拧松排气阀，若制动液急喷出后，制动回位，应检查制动油管是否堵塞②制动液放出后，若制动蹄仍然不能回位，应检查制动器间隙是否过小③若上述检查均正常，则对制动轮缸进行检修或更换轴承装置④排除相关线路断路、短路或接触不良故障等

　5.2 制动跑偏

制动跑偏①汽车行驶制动时，行驶方向发生偏移②紧急制动时，方向偏移或车辆甩尾

故障原因：①左右轮胎气压、花纹或磨损程度不一致②左右车轮轴承拧紧不一，个别轴承损坏③左右车轮的制动片材料不一致④左右车轮的制动轮缸技术状况不统一⑤左右制动盘工作中变形程度和工作粗糙面不一⑥单边制动管路凹瘪、阻塞或漏油；单边制动管路内有气泡⑦单边制动蹄与支承销配合过紧或锈蚀

排除方法：①调整左右轮胎气压或更换轮胎②按照规定力矩拧紧左右车轮轴承或更换损坏的轴承③全部更换原厂的制动片④更换统一的制动轮缸⑤修理或更换左右制动盘⑥更换损坏的制动管或排除管路的故障⑦修理或更换支承销

故障表现：制动拖滞（释放制动踏板后，全部或个别车轮制动作用不能完全解除，导致车辆起步、加速行驶困难）

故障原因：①制动踏板无自由行程，制动踏板不能回位②制动主缸回位弹簧损坏或失效③制动主缸回油孔被污染物堵塞，密封圈发胀或发勃与缸体卡死④连接轮缸的油管破裂或堵塞⑤制动盘相差过大，前制动钳密封圈损坏，造成活塞不能正常复位、前后制动轮缸密封圈或活塞与缸体卡死等故障

排除方法：①调整制动踏板自由行程或更换制动踏板总成②修理或更换制动主缸③更换密封圈或修理、更换制动主缸④更换轮缸的油管⑤修理或更换制动盘、制动轮缸

故障表现：行车制动不良（①拉紧驻车制动器，汽车很容易起步；②在斜坡上停车时，拉紧汽车制动器，汽车不能停止）

故障原因：①驻车操纵机构自由行程过大②驻车制动器间隙过大③驻车制动鼓磨损过度、失圆或有沟槽，驻车制动器发卡，驻车制动鼓与制动片接触面积过小

排除方法：①调整驻车操纵机构自由行程②调整驻车制动器间隙③修理或更换驻车制动鼓

　5.3制动不灵（汽车行驶中，迅速踩下制动踏板时，汽车不能立即减速或停车，制动减速度小，制动距离过长）

故障原因：

1．制动主缸故障①制动主缸内制动液不足或储液箱盖通气口堵塞②主缸内活塞皮碗、橡胶圈老化、变形③主缸活塞与缸体磨损严重而松旷漏油，活塞回位弹簧过软或自由长度不足④回油阀密封不良⑤出油阀弹簧过软、折断或油阀密封不良等

2．前制动器卡钳故障①活塞油封老化、发胀，活塞卡滞②活塞与缸体磨损过量而松旷漏油③活塞防护套损坏等

3．制动器其他原因引起的故障①制动片磨损严重或接触面积过小②制动厚度变薄或凹凸不平③制动鼓失圆，其沟槽或磨损过薄④踏板自由间隙过大⑤制动管路掺入空气或管路，制动液汽化形成气堵⑥制动油管凹瘪或接头松动漏油、制动软管老化破裂或堵塞等

排除方法：

1．连续踩几次制动踏板，踏板能踩到底但没有反应，对此可做如下检查：①检查制动主缸内有无制动液或储液箱盖通气口是否堵塞②检查制动管路是否有破裂或接头严重漏油现象③检查机械连接机构是否脱落④如果以上检查正常，应检查主缸内活塞皮碗、橡胶圈是否老化、变形等。

2．若连续踩几次制动踏板，踏板能升高，则进行下列检查：①若踩下制动踏板后，．踏板能升高且制动效果有所好转，应检查踏板自由行程和车轮制动器间隙②若踩住踏板，踏板能缓慢下降，则检查制动管路是否有破裂或接头漏油，检查主缸内活塞皮碗是否损坏，主缸活塞回位弹簧是否损坏，回油阀密封是否良好③若踩下制动踏板有弹性感，则说明液压制动管路内有空气或制动液受热汽化④当踩下制动踏板时，松开制动踏板后，制动主缸未回到原位。若在踩下制动踏板时，主缸推杆与活塞碰击发响，应检修制动主缸

3．若踩下制动踏板感觉踏板“硬”并且制动效能差，则进行下列检查：①若个别车轮制动效能不良，检查制动软管是否老化堵塞；若制动管路正常，应检查车轮制动钳②若各车轮制动效能均不良，应检查制动主缸活塞皮碗、密封圈或活塞是否卡滞；当制动主缸工作正常，应重点检查车轮制动钳或制动轮缸。