第一章绪论
1.1课题研究背景
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。铸件制品在加工完成后往往会存在表面的基本粗燥度较高,往往不利于表面的喷气等处理.故在对其后续工艺处理时需要进行打磨处理。
随着中国铸造行业的发展，铸件的生产正朝着自动化、数字化及绿色化方向发展。目前，在各类铸件生产中，砂处理、造型、制芯、熔炼在各大铸造企业已逐步实现了自动化及数字化，而唯独铸件的清理技术，大多还停留在由人工操作来完成阶段，因此铸造行业急需各类铸件打磨技术及设备。
众所周知，想要得到优质铸件，首先要熔炼优质的合金液，造出优质的铸型及砂芯，这样铸件外观形状及内在品质可以得到保证。但是，现在铸件采购商对铸件不仅要求铸件内在品质高，而且还要求铸件外形美观，故铸件飞边、毛刺的打磨也变得尤为重要。
1.2打磨设备的国内外研究分析
1.2.1打磨设备国外研究现状
国外具有代表性的自动研磨抛光机器人有：日本的Fusaomi Nagata开发的自动
抛光系统，它是以塑料瓶注塑模具作为工件进行的加工实验，并开发了基于CAD／CAM的力／位混合控制的机器人研磨抛光系统；韩国釜山大学开发了一个五自由度的抛光机器人，对机器人的末端执行器的控制和抛光轨迹规划以及基于网络的机器人自动抛光系统等方面进行了研究；澳大利亚悉尼大学研制出专用的研磨抛光机器人终端执行器，配合气动研磨抛光工具进行了特定的研磨抛光实验；西班牙马德里科技大学利用研制的一套六自由度机器人抛光系统，对机器人抛光过程进行了建模的研究。
英国、X、日本等发达国家，从上世纪中期开始就很重视抛光自动控制系统的研究，先后投资研究了集约型、高效型、智能型的自动化控制仪表和抛光处理设备。其主要代表有：(1)磁流变抛光，(2)离子束抛光，(3)射流抛光，(4)气囊抛光，(5)计算机控制抛光。
2000年，伦敦光学实验室与Zeeko公司合作首次研制出了适应多种工件材料(如光学玻璃、石墨纤维、不锈钢等)的IRP200抛光机床，。2004年，IRP600抛光机床出现了另外一种形式的IRP600抛光机床，能够提供直径小于lmm的抛光接触区域，可以实现抛光模具内部的边角。瑞士ABB公司的机器人市场应用最为广泛，应用于精整、喷丸处理、磨削、锯割、抛光、机械加工等机器人集成应用。
1.2.2打磨设备国内研究现状
与国外发达国家相比，我国的抛光处理自动化控制系统设计起步较晚，上世纪七八十年代这些抛光处理厂通常采用电工仪表，实行人工集体巡检的方式；九十年代后开始采用DCS系统和分析仪表，如华中科技大学以PUMA．562机器人为平台开发了机器人抛光实验系统；吉林工业大学进行了机器人超声弹性抛光研究。进入新世纪后，随着大批新型抛光处理厂的投产与计算机系统、工业控制技术的长足进步，我国抛光处理控制系统的自动化水平也有了较大程度的提高。最长常用的几种抛光方式有：(1)机械抛光方式，(2)化学抛光方式，(3)电解抛光方式，(4)超声波抛光方式，(5)流体式抛光方法。
国内外机器人研磨抛光的研究都是针对上述几个方面来进行的，主要是朝着自适应、多任务、可重复编程、对复杂模具抛光离线编程以及运动仿真的智能型机器人抛光系统方向发展。实践证明，机器人加工在研磨过程中，有精度高、稳定性好、质量好、效率是人工的3～4倍等优点，并且机器人能提供更高、更可靠、更广阔的控制手段，但在自由曲面精加工技术的研究以及抛光打磨控制系统方面的技术仍然有许多工作要做。
总结相关文献资料，机器人模具自动研磨抛光技术的研究主要体现在：研磨抛光加工机理和特性研究、终端执行器(End Effector)、研磨抛光工具的研究与开发、研磨抛光轨迹的生成研究、机器人柔顺控制研究等五个方面，而研磨机器人控制策略与算法研究主要有力／位混合控制、阻抗控制、自适应控制、智能控制等几种。
可以发现，我国在抛光处理控制的智能化、自动化方面，与其他发达国家相比仍然存在不小的差距，但随着工业4．0、物联网、云计算以及大数据的不断发展，相信我国在智能制造业为主导的工业革命潮流下，与国外先进水平的差距将会越来越小。
第二章打磨砂轮的选择分析
2.1普通砂轮的选择
砂轮的种类很多，并有各种形状和尺寸，由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同，各种砂轮就具有不同的工作性能。每一种砂轮根据其本身的特性，都有一定的适用范围。因此，磨削加工时，必须根据具体情况（如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等），选用合适的砂轮。否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。
1.磨料的选择。磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。
a.磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。
b.磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。
c.磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。
d.选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。
最常用的磨料是棕刚玉（A）和白刚玉（WA），其次是黑碳化硅（C）和绿碳化硅（GC），其余常用的还有铬刚玉（PA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA）、锆刚玉（ZA）。
棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。
白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。
黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。
铬刚玉砂轮：适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。
单晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。
微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用于成型磨，切入磨，镜面磨削。
锆刚玉砂轮：适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于重负荷磨削。
2.2粒度的选择
粒度的选择主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。
粒度是指磨料的颗粒尺寸，其大小则用粒度号表示用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。
当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。例如，磨削相同的平面，用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要粗些。
2.3硬度选择
主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。
硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,为了适应不同工件材料磨加工的要求,制造砂轮时分成不同硬度的等级
不同粒度的砂轮其适用范围砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。所以砂轮硬度的选择要适当，还应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削的方式、冷却方式、砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。
下列砂轮硬度选择原则供参考：
a.磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮；
b.磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些；
c.磨削导热性差的材料应选较软的砂轮；
d.端面磨比圆周磨削时，砂轮硬度应选软些；
e.在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的硬度要高1~2小级；
f.砂轮旋转速度高时，砂轮的硬度可选软1~2小级；
g.用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高1~2小级。
2.4结合剂的选择
应根据磨削方法，使用速度和表面加工要求等条件予以考虑。最常用的砂轮结合剂有陶瓷结合剂（V）和树脂结合剂（B）。
陶瓷结合剂是一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好，气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好地保持砂轮的几何形状，应用范围最广。适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。但是，陶瓷结合剂砂轮脆性较大，不能受剧烈的振动。一般只能在35米/秒以内的速度下使用。
树脂结合剂是一种有机结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。可制造工作速度高于50米/秒的砂轮和很薄的砂轮。它的应用范围仅次于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭，铸件打毛刺等。可制造高速、高光洁度砂轮，重负荷、切断以及各种特殊要求的砂轮。
第三章打磨设备工作台设计分析
3.1工作台整体布置分析
为了便于工件能够有效的打磨到四个垂直面，本文的研究设计中将放置工件的平台设计成旋转结构，具体的传动是通过蜗轮蜗杆减速机进行传动，其中本文的基本传动中，其减速功能的为蜗轮蜗杆减速机，链传动仅仅用来传递运动形式，具体的传动方案如下所示：
3.2电动机的选择
（1）选择电动机的类型
按工作条件和要求，选用一般用途的Y系列三相异步电动机,封闭式结构,电压380V。
（2）选择电动机的功率
电动机所需的功率=/
式中—工作机要求的电动机输出功率，单位为KW；
η—电动机至工作机之间传动装置的总效率；
—工作机所需输入功率，单位为KW；
输送机所需的功率输送机所需的功率P=4.5 kW
电动机所需的功率=／
==0.99×0.99×0.8×0.99×0.99≈0.76
=4.5／0.8=5.92kW
查表，选取电动机的额定功率=7.5kw。
（3）选择电动机的转速
传动滚筒转速==73.96 r/min由表推荐的传动比的合理范围，取蜗轮蜗杆减速器的传动比=10~40，故电动机转速的可选范围为：
=n=（10~40）×73.96=740-2959r/min
符合这范围的电动机同步转速有750、1000、1500、3000 r/min四种，现以同步转速1000 r/min和1500 r/min两种常用转速的电动机进行分析比较。
综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格、传动比及市场供应情况，选取比较合适的方案，现选用型号为Y132M—4。
3.3确定传动装置的传动比及参数计算
减速器总传动比及其分配：
减速器总传动比i=／=1440／73.96=19.47
式中i—传动装置总传动比
—工作机的转速，单位r/min
—电动机的满载转速，单位r/min
计算传动装置的运动和动力参数
（1）各轴的输入功率
轴ⅠP=P=5.92×0.99×0.99=5.8kW
轴ⅡP=P=5.8×0.99×0.99×0.8=4.54kW
（2）各轴的转速
电动机：=1440 r/min
轴Ⅰ：n==1440 r/min
轴Ⅱ：n==1440／19.47=73.96 r/min
（3）各轴的输入转矩
电动机轴：=9550pd/nm=9550×5.92／1440=39.26Nm
轴Ⅰ：T=9550p1/n1=9550×5.8/1440=38.46Nm
轴Ⅱ：T=9550p2/n2=9550×4.54/73.96=586.22Nm
上述计算结果汇见表3.1
表3.1传动装置运动和动力参数
输入功率（kW）转速n（r/min）输入转矩（Nm）传动比效率
电动机轴5.92 1440 39.26 1 0.98
轴Ⅰ5.8 1440 38.36
19.47 0.784
轴Ⅱ4.54 73.96 586.22
3.4涡轮蜗杆的设计
一.选择蜗轮蜗杆类型、材料、精度
根据GB/T10085-1988的推荐，采用渐开线蜗杆（ZI）蜗杆材料选用45钢，整体调质，表面淬火，齿面硬度45~50HRC。蜗轮齿圈材料选用ZCuSn10Pb1，金属模铸造，滚铣后加载跑合，8级精度，标准保证侧隙c。
二.计算步骤
1.按接触疲劳强度设计
设计公式≥mm
（1）选z1，z2：
查表7.2取z1=2，
z2=z1×n1／n2=2×1440／73.96=38.94≈39.
z2在30～64之间，故合乎要求。
初估=0.82
（2）蜗轮转矩T2：
T2=T1×i×=9.55×106×5.8×19.47×0.82／1440=614113.55 Nmm
（3）载荷系数K：
因载荷平稳，查表7.8取K=1.1
（4）材料系数ZE
查表7.9，ZE=156
（5）许用接触应力[0H]
查表7.10，[0H]=220 Mpa
N=60×jn2×Lh=60×73.96×1×12000=5.325×107
ZN===0.81135338
[H]=ZN[0H]=0.81135338×220=178.5 Mpa
（6）md1：
md1≥=1.1×614113.55×=2358.75mm
（7）初选m，d1的值：
查表7.1取m=6.3，d1=63
md1=2500.47〉2358.75
（8）导程角
tan==0.2
=arctan0.2=11.3°
（9）滑动速度Vs
Vs==4.84m/s
（10）啮合效率
由Vs=4.84 m/s查表得ν=1°16′
1==0.2/0.223=0.896
（11）传动效率
取轴承效率2=0.99，搅油效率3=0.98
=1×2×3=0.896×0.99×0.98=0.87
T2=T1×i×=9.55×106×5.8×19.47×0.87／1440=651559.494Nmm
（12）检验md1的值
md1≥=0.×651559.494×=1820＜2500.47
原选参数满足齿面接触疲劳强度要求
2.确定传动的主要尺寸
m=6.3mm，=63mm，z1=2，z2=39
（1）中心距a
a==154.35mm
(2)蜗杆尺寸
分度圆直径d1 d1=63mm
齿顶圆直径da1 da1=d1+2ha1=(63+2×6.3)=75.6mm
齿根圆直径df1 df1=d1﹣2hf=63﹣2×6.3(1+0.2)=47.88mm
导程角tan=11.30993247°右旋
轴向齿距Px1=πm=3.14×6.3=19.78mm
齿轮部分长度b1 b1≥m(11+0.06×z2)=6.3×(11+0.06×39)=84.04mm
取b1=90mm
(2)蜗轮尺寸
分度圆直径d2 d2=m×z2=6.3×39=245.7mm
齿顶高ha2=ha*×m=6.3×1=6.3mm
齿根高hf2=(ha*+c*)×m=(1+0.2)×6.3=7.56mm
齿顶圆直径da2 da2=d2+2ha2=245.7+2×6.3×1.2=230.58mm
齿根圆直径df2 df2=d2﹣2m(ha*+c*)=384﹣19.2=364.8mm
导程角tan=11.30993247°右旋
轴向齿距Px2=Px1=πm=3.14×6.3=19.78mm
蜗轮齿宽b2 b2=0.75da1=0.75×75.6=56.7mm
齿宽角sin(α/2)=b2/d1=56.7／63=0.9
蜗轮咽喉母圆半径rg2=a—da2／2=154.35﹣129.15=25.2mm
(3)热平衡计算
①估算散热面积A
A=
②验算油的工作温度ti
室温：通常取。
散热系数：Ks=20 W/(㎡·℃)。
73.45℃＜80℃
油温未超过限度
（4）润滑方式
根据Vs=4.84m/s，查表7.14，采用浸油润滑，油的运动粘度V40℃=350×10-6㎡/s
(5)蜗杆、蜗轮轴的结构设计(单位：mm)
①蜗轮轴的设计
最小直径估算
dmin≥c×
c查《机械设计》表11.3得c=120 dmin≥=120×=47.34
根据《机械设计》表11.5，选dmin=48
d1=dmin+2a=56 a≥(0.07～0.1)dmin=4.08≈4
d2=d1+(1～5)mm=56+4=60
d3=d2+(1～5)mm=60+5=65
d4=d3+2a=65+2×6=77 a≥(0.07～0.1)d3=5.525≈6
h由《机械设计》表11.4查得h=5.5
b=1.4h=1.4×5.5=7.7≈8
d5=d4﹣2h=77﹣2×5.5=66
d6=d2=60
l1=70+2=72
②蜗杆轴的设计
最小直径估算
dmin≥c×=120×=19.09取dmin=30
d1=dmin+2a=20+2×2.5=35 a=(0.07～0.1)dmin
d2=d1+(1～5)=35+5=40
d3=d2+2a=40+2×2=44 a=(0.07～0.1)d2
d4=d2=40
h查《机械设计》表11.4
蜗杆和轴做成一体，即蜗杆轴。蜗轮采用轮箍式，青铜轮缘与铸造铁心采用H7/s6配合，并加台肩和螺钉固定，螺钉选6个
几何尺寸计算结果列于下表：
名称代号计算公式结果
蜗杆
中心距=a=154.35
传动比i=19.47
蜗杆分度圆
柱的导程角
蜗杆轴向压力角标准值
齿数z1=2
分度圆直径
齿顶圆直径
齿根圆直径=47.88
蜗杆螺纹部分长度
名称代号计算公式结果
蜗轮
中心距=a=154.35
传动比i=19.47
蜗轮端面
压力角标准值
蜗轮分度圆柱螺旋角º
齿数==39
分度圆直径
齿顶圆直径=258.3
齿根圆直径
蜗轮最大
外圆直径
第四章砂轮进给机构设计
4.1工作台机构传动设计
工作台机构传动系统采用半闭环控制系统，伺服电动机通过同步齿形带与丝杠联接。丝杠的最高转速的确定，其与使用要求，如机床工作台的工作进给速度和快进速度相关。工作台要求的最高速度10m/min。伺服电动机通过带轮与丝杠联接，转速可由下式计算：
(r/min)
式中——工作台快进速度（m/min）；
——丝杠导程（mm）。
丝杠的导程通常是标准值，从经济上考虑，应根据厂家提供的产品样本中选取[20]。由文献[20]选取丝杠的导程为5mm，则由
（r/min）
丝杠的最高转速r/min。要求定位精度为0.012/300mm，丝杠的“任意300mm行程内的行程变动量”取为定位精度的1/3～1/2，即0.004～0.006mm。1级精度的滚珠丝杠=0.006mm，故应取一级精度。根据精度要求，脉冲当量可定为a=0.001mm/脉冲，电动机每转发出的脉冲数b应为
式中——传动比。
脉冲编码器有每转2000、2500、5000脉冲等数种。选取每转5000脉冲的编码器。
4.2滚珠丝杠螺母副
滚珠丝杠螺母副是直线运动与回转运动能相互转换的新型传动装置。
4.2.1工作原理与特点
滚珠丝杠螺母副在丝杠和螺母上都有半圆弧行的螺旋槽，当将它们套状在一起时便构成了滚珠的螺旋滚道。螺母上有滚珠回路管道，在螺母上的进出口将几圈螺旋滚道的两端连接起来，构成了封闭的循环滚道，并在滚道内装满滚珠。当丝杠旋转时，滚珠在滚道内部既自转有沿滚道循环转动。因此迫使螺母（或丝杠）轴向移动。由于滚珠丝杠螺母副中是滚动摩擦，它有以下特点：
1.传动效率高，摩擦损失小
由文献[21]中知道滚珠丝杠螺母副的传动效率为：
式中——螺旋线升角（）；
——摩擦角（非常小，滚珠丝杠约为左右）。
2.给予适当的预紧，可消除丝杠和螺母螺纹间隙
适当预紧后的滚珠丝杠副，可消除螺纹间隙，这样反向时就可以没有空程死区，反向定位精度高。
3.运动平稳，无爬行现象，传动精度高
滚珠丝杠副基本是滚动摩擦，摩擦阻力小，摩擦阻力的大小几乎与运动速度完全无关。
4.有可逆性
即丝杠和螺母都可作为从动件。
5.磨损小，使用寿命长。
6.制造工艺复杂
其加工精度要求高，表面粗糙度值要求低，一般都要求磨削成型，故制造成本高。
7.不能自锁
特别是垂直安装的丝杠，由于自身质量的惯性力的作用，下降时当传动切断后，不能立即停止运动，故常需要添加制动装置。
4.2.2滚珠丝杠螺母副的循环方式
滚珠丝杠螺母副常用的循环方式有两种：一种是滚珠在循环过程中有时与丝杠脱离的称为外循环；另一种是滚珠始终与丝杠保持接触的称为内循环。
1.外循环
外循环的回珠器有插管式和螺旋槽式两种。外循环结构制造工艺简单，使用较广泛。其缺点是滚道接缝处很难做得平滑，影响滚珠滚动的平稳性，甚至发生卡珠现象，噪声也较大。
2.内循环
内循环均采用反向器实现滚珠循环，反向器有两种形式。有圆柱凸键反向器和腰形嵌块式反向器（亦称扁圆镶块反向器）。这种反向器的外廓和螺母上的切槽尺寸精度要求都较高。
4.2.3滚珠丝杠副的轴向间隙消除和预加载荷
滚珠丝杠螺母副的轴向间隙消除主要有以下几种：1）垫片消隙式2）螺纹消隙式3）齿差消隙式三种。第一种调整结构简单、刚性好、精度适中，故目前在数控机床上应用较广。预加载荷可以提高定位精度和轴向刚度。
第五章打磨设备的模型建立
5.1PROE软件介绍
5.1.1 PROE背景
本文的基本研究目的是通过国内比较成熟的三维建模PROE软件对本文的基本研究对象可比例缩放的桌面装饰设备进行一些列的建模分析，并以此对进行熟知巩固。
PROE企业于一九九三年的时候开立，由PTC企业的技术负责人和CV的企业的负责人共同开发成立的，其总公司处于马萨诸州的康克尔郡里面。当初的目标是希望在每一个工程师的桌面上提供一套具有生产力的实体模型设计系统。从1995年推出第一套PROE三维机械设计软件至今已经拥有位于全球的办事处，并经由300家经销商在全球140个国家进行销售与分销该产品。1997年，PROE被法国达索（Dassault Systemes）公司收购，作为达索中端主流市场的主打品牌。
PROE软件是目前世界领域里面第一个以Windows系统作为基础而开发的一个立体模型的CAD系统，因为该软件的基本创新点符合了当前CAD课题的基本走势，从而该软件在短短的两年内为公司创造了同行业里利润最高的企业。反之，用于了比较好的经济基础的企业投放了更多了时间和财力用于软件的升级和创新当中，从而让该软件在短时间内获得了数以百计的技术革新，因而也获得了很多的荣誉和骄傲。从一九九五年年到今天，已经累计获得十七项国际大奖。其中仅从1999年起，X权威的CAD专业杂志CADENCE连续4年授予PROE最佳编辑奖，以表彰PROE的创新、活力和简明。至此，PROE所遵循的易用、稳定和创新三大原则得到了全面的落实和证明，使用它，设计师大大缩短了设计时间，产品快速、高效地投向了市场。
因为PROE软件在市场上的优秀表现，慢慢的变为了CAD领域十分重要的一个新星，同时也得到了X华尔街的看重，终于在1997年由法国达索公司以三亿一千万美元的高额市值将PROE全资并购。
由于使用了Windows OLE技术、直观式设计技术、先进的parasolid内核（由剑桥提供）以及良好的与第三方软件的集成技术。PROE软件成为了世界范围内使用量最大的软件之一。
1、草图绘制
在草图的基本绘制界面中有点命令、直线命令、矩形命令、圆命令等基本的图形绘制途径，同时也有基本的样条曲线、文本等一类型的较为高级的图形命令，同时在基本草绘中有各个约束命令，比如垂直、平行、角度等等一些列的约束，此外还有阵列命令、基本的实体模型转换等命令工具，即草绘功能是基于草绘界面通过一些列的草绘命令来建立实体模型的基本投影曲线，并通过后续的拉伸等高级命令来完成模型的建模。
2、基准特征-参考几何体的创建
本特征的基本宗旨在于了解各个模型的基本建模特征以及一些列的参数化类型的基本理念，并且巧妙的熟知一些列的构建基本点的途径，并且巧妙的熟知一些列的构建基准轴的途径，并且巧妙的熟知一些列的构建坐标系的途径，能够结合模型构建的基本要求建立各种不同的参考来建立几何模型。
3、拉伸、旋转、扫描和放样特征建模
巧妙的结合拉伸的基本命令熟知其建模宗旨以及途径；巧妙的结合旋转的基本命令熟知其建模宗旨以及途径；巧妙的结合放样的基本命令熟知其建模宗旨以及途径；巧妙的结合放样特征的基本命令熟知其建模宗旨以及途径；综合应用扫描、放样、弯曲、镜向、阵列等特征建立各种实体。
4、工程图设计
巧妙的通过使用者的自定义模式来确定工程二维图的基本截面方法，通过合理的选取视图摆放来确定较为标准的三个基本视图，剖切后视图、打断后的截面视图、某个位置的局部视图、参考视图，并且巧妙的使用各种不同类型的视图描述方法。
5、装配设计
在基本的装配设计中，我们往往采用从底部及上的安装方法或途径，并将装配好后的零部件通过爆炸功能将装配好后的零件进行爆炸从而便于观察，灵活的检测装配零部件的基本状态以及其基本的属性，同时一个装配体中可以为了体线出其层级结构，能够在装配体中设计子装配体，同时可以在二维的装配图中云运用其基本功能标注零件的序号一级明细栏等等。
5.1.2 PROE软件建模途径
针对组件模型，PROE有两者建模方法，分别是自顶向下设计和自底向上设计。
1.自顶向下设计
该设计方式有力而稳定地扩展了参数设计，使产品设计更为有效。自顶向下设计使您可以在产品组件的环境中创建零件，并在创建新零件特征时参照现有几何。示意图如下所示：
结论
通过本学期最后的毕业论文的这段时间，让我自己能够较好的学习了设计一个产品的基本途径以及其基本的步骤，不仅把之前老师交给我们的知识进行了一个很好的复习，且从中学到了很多的新的启发，比如各种软件的学习和熟练使用，各种资料和文献的查询等等。在基本的设计过程中也遇到了很多的困难、但通过本人的钻研学习以及各位同学和老师所提供的帮助，从而没有耽搁基本的设计进度。
本文所设计的选题是大型铸造件非加工面打磨设备设计的开发研究，本文通过初期阶段的选题以及定题，以及后续的资料查询以及到后续的正式设计，这整个过程让我认真的认识到知识的高贵性，也让我觉得了解一门技艺的重要性。总而总之，整个设计过程让我学习到了很多，认识到了很多。
致谢
从论文的选题到今天，论文的说明书的编写和图纸的绘制基本算完成了，本人心里感觉到十分的开心和释然。在此我从心底向在论文的写作中给我帮助的老师以及同班的同学表示由衷的感谢，在老师不厌其烦的教诲下，我才学习到了很多的知识以及书本上学不到的做事做人的道理，所以我在此特别感谢我的毕业设计导师，您不仅在学习上、论文上给与了我无私的帮助，对我的论文给与了很多的灵感，还在生活中给了我很多的照顾。所以导师是我人生的启明灯。
同时也感谢和我同窗的大学同学，我们互相帮助互相学习，不管在学习上生活上都互相关心毫无保留，这些帮助我都十分地感谢，同时我们一起度过了人生中最难忘的阶段，这也将留给我最深刻的印象，在这次毕业设计过程中，我搜索了很多文献和资料，这让我接触到了许多新的理论和知识，同时我也对文献和资料作了很多学习思考，让我从中领悟和懂得了很多科学知识，让我受益匪浅，最后我也通过自己的努力终于顺利完成了此次毕业设计。
最后，我要感谢养育我这么多年的父母以及对我关心帮助的亲人，正是有你们的关心与支持，让我能够有克服一切困难的勇气，顺利完成自己的学业。未来我将更加努力，不辜负你们的期望！
参考文献
[1]曹文龙．铸造工艺学，武汉：华中理工大学出版社，1988．12
[2]曲卫涛．铸造工艺学，西安：西北工业大学，1994(10)
[3]P．R．Beeley．铸造工艺学，北京：机械工业出版社，1997(10)
[4]王田苗，陶永．我国工业机器人技术现状与产业化发展战略【J]．机械工程学报，
2014(09)：l-13．
[5]任志刚．工业机器人的发展现状及发展趋势【J】．装备制造技术，2015(03)：166．168．
[6]陈琦．3M创新科技：加速推动工业研磨行业的发展【J】．汽车与配件，2016(46)：72．73．
[7]方海涛，何凯，罗昌杰，等．机器人在铸件打磨自动化中的应用[J】．金属会讯，2013．
[8]谢国如．砂带磨削及其应用研究【J丁．精密制造与自动化，2004(04)：14．16．
[9]钱文明，王隆太，季源源，等．汽轮机叶片数控砂带磨削工艺分析与磨床结构设计咖．
组合机床与自动化加工技术，2007(10)：89-91．
[10]黄云，黄智．砂带磨削技术产业化进程的战略【J】．精密制造与自动化，2005(02)：7
[11]李云.机械制造工艺及设备设计指导手册[M].北京:机械工业出版社,1996.
[12]机械加工技术手册编写组.机械加工技术手册[M].北京:北京出版社，1989，09.
[13]胡家秀.机械零件设计实用手册[M].北京:机械工业出版社，1999，10.
[14]徐灏.机械设计手册[M].北京:机械工业出版社，2002.
[15]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社，1991，09.
[16]祝永健，基于Solidworks的机械制图教学改进与应用，文教资料，2008.2（6）：27-28
[17]党兴武，靳岚，机械设计与制造-基于SolidWorks的机构运动模拟2006年4期
[18]卫江红,基于SolidWorks的运动分析与仿真,机械工程与自动化.第1期(总第146期)2008年2月
[19]曹金汤.凸轮机构设计丛书.北京：机械工业出版社，1985.
[20]曹惟庆，徐曾萌.机构设计.北京：机械工业出版社，2000.
[21]Mark S.Nixon，Alberto S.Aguado.Feature Ectraction and Image Processing，2002.
[22]濮良贵，纪名刚．机械设计[J]．北京：高等教育出版社，1996．
[23]郑文纬，吴克坚．机械原理[J]．北京：高等教育出版社，1995．
[24]周伟平.机械制造技术.武汉：华中科技大学出版社，2002，84-103
[25]王贤坤，机械CAD/CAM技术、应用与开发.北京:机械工业出版社，2000.
下载提示：
1、如文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等，请点击“文章版权申述”（推荐），也可以打举报电话：18735597641(电话支持时间：9:00-18:30)。
2、网站文档一经付费（服务费），不意味着购买了该文档的版权，仅供个人/单位学习、研究之用，不得用于商业用途，未经授权，严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等，侵权必究。
3、本站所有内容均由合作方或网友投稿，本站不对文档的完整性、权威性及其观点立场正确性做任何保证或承诺！文档内容仅供研究参考，付费前请自行鉴别。如您付费，意味着您自己接受本站规则且自行承担风险，本站不退款、不进行额外附加服务。
原创文章，作者：写文章小能手，如若转载，请注明出处：https://www.447766.cn/chachong/12618.html,
