齿轮变速箱体加工工艺及镗孔夹具设计

　　变速箱作为一种能够传递和改变传动效率和传动比的装置被广泛应用在机械设计和应用方面，一般也被称为变速器，变速器的组成部分分为传统装置和变速机构，一般的变速传动结构采用的是齿轮传动方式，常用的齿轮有普通齿轮和行星齿轮。

　　变速箱的主要应用是在汽车工程领域，在我国的汽车行业协会发布的数据公告中，我们可以看到在2017年的上半年，我国的乘用车数量已经达到了1100万辆以上，相比于2016年同期增长超过了1.6%，然后值得我们注意的是，在如此高速的汽车销售发展背景下，我国却没有能孕育出自己的零部件制造企业。如此困境难免让人心痛，我国虽然是制造业大国，但是在精密制造，高端零部件方面的进展却十分缓慢。虽然近年来我国出现了很多自主创新方面的成果，但是企业往往更注重产品的市场销售，对于汽车的零部件制造以及研发并不重视，这一点在很多企业制造企业都可以初见端倪。但是研发投入的减少带来的是大量的关键零部件需要依靠进口和合资生产，大量高利润零部件被国外企业把控，这种拿来主义虽然在制造成本上降低了大量的研发费用，表面上降低了汽车的制造成本，但是从核心意义上看，受制于国外零部件制造企业的我国车企经常会遭遇零部件断货或者供货延误的情况，这种现象在变速器方面尤为突出，没有核心零部件制造能力已经严重阻碍了我国汽车企业的快速发展，因此，我国企业必须要研发自己的关键零部件产品。避免在市场竞争中受制于人。

　　国内设备欠缺：在传统的机械生产加工中，最重要的就是装备制造能力和设备优劣，而我国的装备制造能力较差，加工设备老化，因此制造高品质变速器也就十分困难。

　　型号不符合：虽然在我国的一些汽车企业能够制造一些旧款变速器，但是和现在汽车工业的飞速发展相比，这些传统的加工制造设备无论是从制造精度还是模具配合方面都与高端变速器的制造不符。而企业大多不愿意投入经费进行自主研发。大部分企业宁愿选择进口成品。

　　变速箱材质：材料工程也是影响我国高端汽车变速器生产的一个主要方面，我国的材料工程起步较晚，而高端的汽车变速器对于制造材料的要求极高，我国现在的材料工业也无法支撑高端汽车变速器工业的发展，究其原因是我国的钢铁冶金方面的技术与欧美和日本等发达国家还存在一定差距，如果刚才的硬度和纯度不够，在使用过程中就会出现咬合误差，导致整个变速器的性能下降。无法释放变速器的完全性能。

　　好的发动机以及变速器对于汽车驾驶是必不可少的，好的驾驶体验也主要是源自性能精良的变速器和发动机，不过要想制作出性能精良驾驶体验完美的汽车零部件，就需要企业投入大量经费进行科技研发，然而在创新研发方面企业投入的资金却不一定能够立竿见影的受到效果，这也是很多国内车企不愿意斥巨资进行研发的主要原因。

　　不仅是现在，就是从我国汽车工业起步那时候算起，我国自主研发的变速器一直没有突破性进展，在国产车辆更新换代频繁的现在，国产变速器的发展早已落后脱节，从事实上看，无论是企业还是XX部门，对于汽车工业的装备升级都缺乏重视，现在人们对于汽车自动挡的需求已经越来越普遍，对于高端变速器的需求量也在与日俱增，但是国内变速器制造企业在使用材料、加工精度和关键技术方面都与国际先进厂商存在较大差距，因此我国变速器行业的滞后发展已经严重制约了我国汽车工业的整体水平。

　　现在世界上最著名的变速器生产企业是来自德国弗里德里西港的采埃孚公司，简称ZF公司，该公司成立于1915年，已经拥有一百多年的汽车变速器生产经验，是全球最顶级的变速器生产厂商。

　　现在国际汽车市场上大部分的汽车品牌都选用了ZF公司生产的汽车变速器，被我们中国消费者所熟知的大众旗下的奥迪汽车，宝马的全系汽车，以及大众的部分车型，还有保时捷、捷豹路虎等知名车企都采用了ZF公司所生产的汽车变速器。ZF公司也开始在中国投资建厂，目前在南京沈阳上海等地都有ZF的生产车间。

　　爱信公司也是世界著名的传动装置生产企业，爱信公司成立于1969年，是一家合资企业，其中丰田公司占有爱信公司22%的股份，所以丰田的全系车型都采用爱信公司所生产的变速器。

　　1996年，我国的唐山齿轮厂和日本爱信公司达成了合作意向，后者来唐山建立了爱信公司在国外的第一家工厂给，唐山爱信齿轮公司，主要产品为手动变速器。

　　2002年，爱信公司第二次在我国投资建厂，这次选择了在天津投建爱信天津零部件有限公司，主要生产自动变速器，目前爱信公司的客户主要有丰田、马自达、雪铁龙等车企，大众旗下的部分品牌也采用了爱信公司的变速器。

　　而在我国国内生产的爱信变速器主要是为我国的车企使用，主要客户包括了一汽丰田、、福建东南、沈阳金杯、四川丰田、郑州日产以及一汽大众等。另外爱信公司的产品也十分多样化，不仅有手动变速器，而且在自动变速器方面也是具有四挡、五挡、六挡、七挡、八挡等多种不同档位的自动变速器，国际上的一些高端车型也都使用了爱信的自动变速器，包括雷克萨斯的全系车型，福特标志和雪铁龙的全系车型以及奔驰旗下的部分车型。

　　目前我国的汽车市场已经进入了理性调整期，这个时期的主要特征是汽车市场的消费基数大，增幅小，整体的国内市场趋于稳定，同时我国的汽车行业的内部结构也更加合理。但是与国际大型汽车品牌相比，我国车企在自主研发和关键零部件生产方面还存在着很大差距。因此高端变速器的研发生产是我国汽车工业未来发展的重要方向。

　　手动变速器主要是通过齿轮和轴传动的方式，通过不同齿轮的衔接配合来达到扭力传动的效果，自动变速器是通过液压方式传输动力，行星齿轮和液力变扭器是自动变速器的主要组成部分。

　　液力变扭器是自动变速器的主要组成部分，液力变扭器主要是由泵轮、涡轮以及导轮等几个部分构成的，通过这些零部件的配置直接将扭力传输和离合作用传递给发动机。通过泵轮和涡轮的配合加速循环空气流动。是汽车内部空气和风力的动能传递媒介。

　　在实际的汽车制造中，采用液体来替换空气作为整个动能传递的媒介，泵轮就能够通过液压方式来带动涡轮转动，通常因为液力变扭器的传递效率不够高需要加装导轮来提升液压传动效率。

　　变速器的箱体属于典型的杂件类型，在设计过程中对于箱体的设计精度要求很高，而且箱体的外观往往较为复杂，加工制造的难度也较大，同时由于批量大，在设计的对手要对镗孔以及夹具都进行专门的设计。

　　变速器箱体部分主要是平面和孔的组合形态，要进行平面加工首先是要进行孔的加工，这也是箱体加工的一般步骤，设计的平面基准是箱体与平面连接的关键，因此需要在加工主平面后加工平面的支撑孔，从而让孔与零部件的设计基准与加工基准能够重合统一。另外在加工过程中要先定位孔为粗基准加工平面，同时将平面作为精准的加工基点，这样既可以保证加工过程中定位的稳定，在加工零部件平面时候要注意先切掉表面的不平整部分和硬皮，这样的做法也有利于后续加工，同时能够降低钻孔偏差和崩刃现象。

　　变速器的外壳使用的材质为灰铸铁，这种灰铸铁指的是内部含有片状石墨的铸铁，这种铸铁的端口一般呈现为灰色，因此被称为灰铸铁，灰铸铁内部一般含有铁、碳、硅、锰等元素。

　　根据石墨的形态，灰铸铁可分为:普通灰铸铁，石墨呈片状;球墨铸铁，石墨呈球状;可锻铸铁，石墨成团絮状;蠕墨铸铁，石墨呈蠕虫状。

　　按GB/T 9439-1988规定，根据直径30mm单铸试棒的抗拉强度，将灰铸铁分为六个牌号。灰铸铁的牌号是由"HT"("灰铁"两字汉语拼音字首)和最小抗拉强度σb值(用φ30mm试棒的搞拉强度)表示。

　　在这里我们选用HT150。

　　灰铸铁在力学方面的性能与组织结构与石墨的形态大致相当。灰铸铁中含有的大量片状石油结构对于基体具有一定的割裂影响。在石墨片的尖端会容易造成应力折断，进而造成灰铸铁的抗拉强度下降，因此灰铸铁在塑性和韧性方面远远不如钢铁。但是灰铸铁的抗压度却和钢类似。所以常用的铸铁元件中灰铸铁是应用中性能最差的一种，同时基体的组织结构对于灰铸铁的力学性能结构也有较大的影响，铁素体基体灰铸铁内部的石墨片较为粗大，使得整体的强度和硬度有收到影响，所以其应用也相对较少；珠光体基体灰铸铁内含有的石墨片形状较小，因此珠光体基体灰铸铁具有较高的强度和硬度，一般用来铸造比较重要的零部件。

　　灰铸铁具有良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、低的缺口敏感性。[2]

　　①学成分的影响。铸铁生产过程中主要是要控制碳元素和铁元素的比例，如果在铸铁中碳硅的含量过低，那么铸铁就容易出现白口现象，这样铸铁的机械性能和铸造性能都会出现下降。而当铸铁中的碳硅的质量分数过高，那么铸铁中的石墨片的含量就会过多并且过大，严重的情况下会在铁水漂浮杂质出来，严重的降低了铸件的性能质量。所以铸铁中的中的碳、硅含量一般控制在2%～4%C;1.0%～2.0%Si;0.5%～1.4%Mn。

　　②冷却速度的影响：在常见的铸造工艺条件当中，铸造件对于铸铁的冷却速度会严重影响铸造件中碳硅元素的石墨化程度。随着逐渐壁厚的增加，冷却速度逐步降低，这样碳原子能够较为充分的进行运动扩散，能够促进石墨化的进程，不过如果冷却的速度过快也容易形成白口铁。

　　灰铸铁的高温加工能够使得基体组织发生一定程度的变化，但是无法改变基体内部石墨的结构，所以热加工并不能有效提升灰铸铁的力学特性。主要是用来消除白口铁组织，稳定灰铸铁的内部结构，同时也便于后续加工铸造。

　　为了防止在铸铁内部形成铸造裂痕，需要对铸铁进行热应力退火处理，因为在铸铁的加热过程中，内部可能会因为冷热不均而产生铸造应力，为了消除这种铸造应力的影响，需要将铸件加热到500～600℃，然后将其进行一段时间的保温处理，再慢慢冷却到150-200℃以下，再进行空冷处理，让其自然冷却，这个过程可以有效的消除逐渐的铸造应力。

　　为了消除铸件的白口铁组织，提高铸件硬度，需要对铸件进行石墨化退火，具体的操作过程是将铸件加热到850～900℃，保温2-5个小时以后进行自然冷却到500℃左右，再进行空冷。这个过程可以让铸件内的碳体分解成石墨。

　　要提高逐渐的表面强度就要对铸件进行表面淬火处理，具体的处理工艺主要包括高（中）频感应加热表面淬火和接触电阻加热表面淬火两种，通过淬火工艺处理后，铸件的硬度和耐磨度都会得到大幅度的提升。

　　机床加工中必不可少的就是机床夹具，家具在机械加工中十分常见，是帮助机床进行切削、镗孔、焊接等工序必不可少的辅助工装，在机械加工机床上使用的工装夹具统一被叫做机床夹具，机床夹具是现代机械加工中不可或缺的一种工装设备，夹具也有很高的精度要求，并且夹具的精度直接影响着加工精度，成品率以及加工的消耗成本。所以夹具的制造在整个机械加工中也具有很重要的地位，机床加工中比较重要的一环就是夹具设计，夹具顾名思义就是在机械加工过程中要夹紧元件，确保机械加工的精度和尺度。在镗孔加工中，夹具的主要功能就是夹紧工装件，但是不同的机床夹具的应用范围不同，在某些机床加工中，夹具还有一些特殊的用处。

　　因此夹具的设计也是机械设计中重要的环节，夹具设计是否符合要求，也直接关系到机械加工的精度能否达到设计标准。在加工前显示要明确夹具夹紧工装的方式与夹点。通过计算得出夹紧的力学方程，根据方程计算来设计夹具工装。夹具的设计在整个机械设计过程中对于加工零部件的质量稳定和可靠性有着极为重要的意义。可靠的夹具能够提高工人的工作效率，减轻工人的劳动强度，好的夹具设计能够让整个加工过程事半功倍，因此，机械学科的学者也经常会将夹具设计作为实现技术革新的主要研究方向。

　　目前，机床夹具主要有以下几类：

　　根据夹具的适用工件的范围特点划分：

　　1）通用夹具

　　通用夹具一般指的是已经标准化生产的工装夹具，这些标准夹具在特定的范围内可以用来加工一定规格范围内的工件。比如，车床上普遍应用的三爪卡盘就是一种比较常见的标准夹具，类似的还有平口钳，分度头等。这些标准夹具都是由机床厂家直接生产的，作为机床的附件使用。适用于普通工件加工。

　　2）专用夹具

　　与普通夹具相对于的是专用夹具，而专用夹具是指专门为某一个工件加工制作的专用夹具，这类家具的主要特点就是设计紧凑，操作较为简单，能够大幅度降低加工难度，有效的提升工作效率。同时还能够保证加工工件的加工精度符合设计要求。目前专用夹具一般是批量生产的产品专门定制加工的。

　　3）通用可调夹具和成组夹具

　　通用可调夹具和成组夹具的部分元件可调换，成组装置的部分装置也可以调换，通过调换来适应不同零件的需求。用于相似成套零件的加工过程，成组夹具可以在加工特定零件时候对部分组件进行调换重组使用。

　　4）组合夹具

　　组合夹具是在实际加工过程中根据加工需求所事先制造好的与标准夹具元件配合使用的夹具，这部分夹具由专门的制造厂家制作完成，在同标准元件进行配合使用。一般在小规模批量生产中会用到组合家具。

　　5）随行夹具

　　这种夹具主要的应用范围是自动加工机床，这种夹具不仅可以起到夹紧工装件完成加工的任务，还可以在加工过程中随着自动化线不断流转，重复循环使用。

　　在实际的加工过程中需要我们根据不同的机床类型来选择不同的夹具，车床、铣床、钻床、镗床等都有自己特定的夹具。

　　根据夹具的能源使用类型可以划分为，手动夹具，气动夹具、液压夹具、气液夹具等，还有近年来出现的电动夹具、磁力夹具和真空吸附夹具等多种夹具类型。

　　夹具的主要功效是通过专用契合方式来提高生产效率，提升加工精度，尽量减少人工操作所带来的不确定因素，大幅度提升加工效率。同时我们可以发现夹具的使用一般分为两个过程：一是直接将夹具安装在机床之上，通过机床安装夹具的位置和方式调整来实现加工的精度，二是要在加工工件上进行安装，两种安装方式都是为了提高加工精度和加工效率。

　　整个加工过程中，由于工件夹具的应用，使得工件位置能够得到有效固定，不会受到人工操作的影响。提高了加工过程的可靠性。

　　大部分的夹具使用过程中，工人需要进行手柄和遥控安装操作，并不需要机械化稳固，因此在一定程度上降低了加工难度，并且机械自动化校准也不需要人工进行校核，提升了加工准确度。极大的降低了工人的劳动强度。

　　夹具是在整个加工过程中通过有效的固定方式来将工件固定在有效的位置中，从而可以更好的进行加工和检测，因此夹具也被叫做卡具。在加工过程中，对于夹具的安装应该做到快速准确安装，同样我们也可以将机械加工过程中一切可以快速、准确、方便安装的附件统称为夹具，例如焊接夹具、校验夹具等，但是最常见的还是加工机床夹具，在机加工过程中，为了更准确的找到加工位置和加工点，要提前对加工图纸进行研究分析，找好加工点的定位，并使用夹具进行夹紧，夹具通常情况下由夹紧装置、引导对准装置、定位元件、分度装置、连接装置、夹具底座等不同的元件组成。

　　在实际加工中，经常会遇到需要大批量加工的产品，这时候制作加工工装夹具就是组好的选择，尤其是在机床生产过程中，夹具的应用更是广泛，机床夹具主要的功效是需要保证加工过程更加稳定快速，能够提升人员效率，降低加工成本，提升加工精度。通过夹具提升设备的适用范围实现设备的多效应用。在本次对变速器箱体的设计中，我们主要考虑到在齿轮传动中需要镗的孔，而普通的夹具在加工过程中，很难保证该孔的精度，因此需要设计专门的镗床夹具。通过夹具的设计可以有效的提升加工精度，提高劳动生产效率。所以夹具的制作主要是应用在大批次的产品加工过程中。

　　六点定位指的是在工件的制作过程中在空间中定位六个维度，即在x、y、z三个直角坐标轴的的沿坐标轴方向和坐标轴的旋转方向分别定位一个维度。

　　夹具的定位如下图所示，是采用短圆柱销、菱形销和平面支撑共同实现的。

　　其中菱形销主要是定位自由度:。

　　短圆柱销主要定位自由度：，。

　　支承平面定位的自由度为：，，

　　这样，通过三个定位工具可以清楚的定位工装的六个自由度，可以更好的满足夹具的安装精度。

　　5.3加紧方案

　　1螺钉8夹具体

　　2圆柱销9棱型销

　　3螺钉10垫块

　　4衬套11压紧螺栓

　　5钻模套12手柄

　　6钻模板13螺钉

　　7定位销16螺钉

　　1）定位销

　　下图4-4所展示的是一些常见的定位销定位方式，其中当工件的孔径尺寸偏小时候，要选用第一种定位结构，而当孔径较大时候，要选取第二种定位销结构，当工件本身要以圆孔和端面进行定位的时候，要选用丢三种定位销结构。不同定位销的适用范围不同，需要在实际情况中根据需求选择合适的定位销。

 

　　整个机加工过程中，加工工件会受到切削力、离心力以及惯性力的影响。要想减小这种影响程度，使得工件在加工的时候能够保持稳定，不发生过度偏差和抖动，需要在夹具使用时增加夹紧装置。

　　设计夹具的夹紧装置时，定位方式应该和夹紧力与切削力的方向保持相同，设计中所用到的夹紧力较小，就采用钩形压板装置来进行夹紧，计算公式为：

　　公式中的代表摩擦系数，摩擦系数大约在0.1-0.15之间，在本设计的钻孔设计中，由于表面较为光滑，因此选取摩擦系数为0.1。

　　通过查表可以得到相关数据，带入数据后得到了

　　求得F=1.54N，

　　将F代入

　　L=28mm,f=0.1,H=45,求得.

　　由于该工序过程需要两处夹紧力，故总的.

　　计算结果表明整个夹紧过程中的夹紧力并不大，而且夹紧方向与切削方向相同，因此该夹紧装置能够满足设计需求。

　　设计卡具要注意提高零件的生产效率。一次可换钻套，在一次装夹中可以加工孔。本工序是镗加工，切削力较大。对于精镗的孔专用夹具的设计我们采用了一面两销的定位方式，限制了工件的6个自由度。很好的保证了工件在夹具体中的位置但也可能造成过定位，原因在于，支承板与短圆柱销和菱形销的安装误差。在钻孔工序前的工序尺寸保证的情况下，不会产生过定位，满足了加工的要求。

　　本次毕业设计设计了齿轮变速箱体和对应其镗孔的专用卡具设计，让设计的卡具满足了镗孔加工的尺寸精度和位置精度要求，将单件小批生产提升为中批量生产，提高了工作效率，降低了材料的浪费，以及工人的工作时间。设计的过程中，大部分采用了标准件和通用件，有效提高了本次设计的经济性。此次设计优先对变速箱体零件的结构和工艺进行了分析，绘制了“三图一卡”，确定总体布局，通过工艺来确定对应的机床，通过切削用量的选择来选择合适的刀具，通过切削深度，参考文献来确定主轴的速度。最后设计镗孔的专业卡具。在设计齿轮变速箱体的工序过程中，在镗孔这一道工序时，完成了镗孔专用卡具的设计。

　　本文经过深入研究主要得出了以下结论：

　　1）本文对变速器的箱体零件进行的设计分析，并计算出箱体设计的相关技术参数。

　　2）本文通过计算得出了变速器箱体加工所应选择的切削量、深度以及转速。

　　3）本文的采用的钻磨套结构稳定，性能可靠，能够满足加工要求

　　4）本文经过实用经济型分析，确定的加工道具类型。

　　5）本文针对工件加工卡具设计相应的部件结构图。

　　由于时间较短，本人专业水平知识水平有所限制，文章在撰写过程中难免存在不足之处，敬请指导老师、院系老师和同学指点，并提出宝贵的意见，以便纠正自身的错误。在日后的学习和工作之中，我一定会总结经验，并且一直追求最好，来完善自己，努力提升自己的设计水平。

　　随着市场经济的飞速发展，我国的机加工行业的要求也越来越高，对于新产品的不断上市，新型机加工设备的推陈出新，使得机加工行业实现了自动化生产，加工效率也得到了突飞猛进的增长，但是作为我国机加工行业的重要领域，我国的汽车工业在关键零部件制造方面却始终没有得到有效突破，尤其是针对汽车变速器的设计还停留在智能依靠进口的局面上。为了改变这种现状，我们应该加大研发投入力度，学习国外先进设计经验的基础上，发展我国的汽车关键部件加工技术，本文就是在国外汽车工业变速器设计的基础上进行了一次自主设计尝试，在本文的设计中我们选用了多功能机床，通过设计夹具和卡件来更方便汽车变速器箱体的批量制造。

　　由于我国汽车工业关键零部件技术方面与国外还有较大的差距，因此本文的设计只能作为一次外形设计的尝试，我国国内现有的变速器制造技术无论是从制造材料，加工精度还是设备技术方面，都与国外先进厂商有一定的距离，国外最先进的汽车零部件加工企业在产品齿轮精度，震动噪音，机械抗疲劳等方面都有着相当的领先优势，因此我们国家的汽车零部件企业应该通过与国外先进企业合作的方式间接的开展我国本土变速器的研发工作。但是由于变速器的研发是一项比较庞大的工程，我国的民营汽车企业很大程度上无法承担过重的研发支持。因此在汽车工业发展道路上，也需要国家有关部门和科研机构的大力支持。改变我国机加工行业整体装备落后，制造能力薄弱，研发条件有限的现状。通过市场化运作全面提升我国的汽车工业制造水平。

　　因此本文的设计，希望对我国汽车工业的变速器发展有一定的帮助，今后本人也将继续在汽车零部件设计制造方面努力学习，争取为我国的汽车工业做出自己的贡献。

　　通过这3个月的毕业设计，经过自身的努力和老师的指导帮助下，成功的完善了此次毕业设计。本次毕业设计的顺利完成，是由于我的指导老师赵侠老师和北京荣合齿轮厂秦工悉心指导下完成的。此次设计中，我开始明确了自己的路线，是按照赵侠老师发的任务指导书，之后一步一步设计，到最后的完善，最终完成了设计。明年我就要步入工作，经历这次毕业设计，让我在每个方面得到了历练，全面提高了自身能力。在这三个月的时间里，本人经过查阅大量书籍和相关资料，深入了解了国内外关于汽车工业发展以及变速器制造方面的文章，并且做了认真的记录和分析，本次论文的创作对于本人未来在实际工作中能够学以致用具有重要的意义，通过本文的设计，将我在大学期间所学习的知识与实践设计进行了一次融合，通过实践不断学习，通过学习提升能力。实践是真理的唯一检验方式，通过实践能够让我真正理解所学知识的用途，也能够让自己对于机械加工机械设计有更直观更充分的理解。

　　本次毕业设计涉及的全部内容是在指导老师的悉心指导下完成的。感谢赵侠老师给我提供了良好的选题，让我我专业知识和实际动手能力得到更高的提升。这次设计中，帮我解决以前不了解的的难题，特别感谢老师的帮助。指导老师渊博的学识、严谨的治学态度、平易近人的作风和认真负责的工作态度让我们受益非浅。最后我想说的是在本文的创作过程中，我得到了指导老师十二分的悉心指导，我想在文章的最后再次对我的恩师说一声：谢谢，您辛苦了，没有您的耐心指导，就没有本文的创作完成。在未来的学习工作中，我也将铭记老师的教导，开拓创新，勇攀高峰。

　　[1]杨可桢.机械设计基础[M].北京：高等教育出版社，2004

　　[2]李连坡.机械制造技术基础[M].北京：国防工业出版社2012

　　[3]孙学强.现代制造工艺学[M].北京：电子工业出版社2012

　　[4]北京第一通用机械厂编.机械工人切削手册第八版[M].北京：机械工业出版社2014

　　[5]廖年钊.互换性与技术测量[M].北京：中国质检出版社

　　[6]甘永立.几何公差与检测第十版[M].上海：上海科学技术出版社

　　[7]李益民.机械制造工艺设计简明手册[M].北京：机械工业出版社

　　[8]赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书[M].北京：机械工业出版社

　　[9]YI Guilian SUI Yunkang DU Jiazheng.Talking about the optimum Design for reduction box，2010

　　[10]YI Guilian SUI Yunkang DU Jiazheng，OPTIMUM DESIGN OF THE ARCH THIN SHELL FOR VIBRATION AND NOISE REDUCTION，《Mechanics in Engineering》,2010