摘要：精益生产模式是由日本丰田公司首创的生产体系，这种管理方法的核心是强调利用较少的空间、资本以及人力来生产更优质的产品，从而能够更精确地满足客户需求量。精益模式改写了全球产业历史，它几乎带动了几乎所有产业转型，促成了全球制造业和服务业的经营管理变革。本文在分析精益生产理念及其重要意义的基础上，综合分析了现阶段我国精益生产的现状、存在问题的主要原因，并提出相关对策。
关键词：精益生产；丰田模式；5S活动；企业定位；员工培训
前言
精益生产(LeanProduction，简称LP)是X麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(JustInTime)生产方式的赞誉称呼。精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，又称丰田生产方式。它是继X福特汽车公司提出大量生产方式后，对人类社会和企业生产产生重大影响的又一种生产方式，是现代工业化的一个新的代表。目前中国企业内普遍存在太多的资源浪费和内耗现象，企业运行成本高、效率低，客户满意度也差等问题。引进精益生产模式对企业转变生产方式，控制成本，提高效率的重要举措，很多企业也初步实施了精益生产，但是也出现了很多的问题。针对企业精益生产的现状，解决存在的问题成为了本文的重点研究方向。
第一章精益生产的理论概述
1.1精益生产的概念
精益生产(LeanProduction，简称LP)，其中“精”表示精良、精确；“益”表示利益、效益。概要的说，精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。从严格的意义上来说，精益生产方式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。其中包含着以下5个方面的内容：(1)精益生产方式是一种企业生产方式；(2)精益生产方式是以社会需求为依据，最大限度地满足市场多元化需要(3)精益生产方式是以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋取经济效益；(4)精益生产方式之中，要求充分发挥人的智慧和才能；(5)精益生产方式借助于现代管理技术和手段的配套应用。
1.2精益生产的基本思想
精细生产是继大量生产方式之后，对人类社会的生活方式影响最大的一种生产方式，是XXX工业化的象征。精细生产的基本思想是：a、不断改进；b、消除对资源的浪费；c、协力工作；d、沟通。不断改进是精细生产的指导思想，消除浪费是精细生产的目标，协力作业和沟通是精细生产的保证。
（1）不断改进。
改进就是永远不满足于现状，不断地发现问题，寻找原因，提出改进措施，改变工作方法，使工作质量不断提高。改进与创新，都是进步和提高。改进是渐进式的进步，是细微的改变，其过程是连续的，会获得巨大的成功；创新是跃进式的进步，是显著的变化，其过程是不连续的。如果创新后无改进，则实际成果会降低；创新后继续改进，成果将更大。
（2）消除浪费。
在库存和质量上，我们可以给出一个绝对的标准：零库存和零缺陷。零是一种极限。工作上没有缺陷，则没有改进的余地。“双零”使得改进永无止境。只有达到“双零”，才能说在质量与库存方面完全消除浪费。
（3）协力工作。
协力工作是将职业、专长不同的人组织在一起，以小组的形式完成特定任务的工作方式。它是对传统的分工方式的革命。它将使协调简化。协力工作还可集中不同职业和专长的人的意见，从而提高工作质量和工作效率。
（4）沟通。
人员之间、部门之间、本企业与顾客和供应商之间都需要沟通，及时传递信息，以促进互相了解。沟通可以面对面进行，也可以通过各种通信手段来实现。现代化的通信手段是实现组织之间沟通的物质条件。
1.3推行精益生产模式的重要意义
推行精益生产，打造实力竞争型企业，对我国企业的发展壮大发挥更加重要作用，具有十分积极意义：
1.3.1推行精益生产，是克服资源危机，扩大内涵大生产的重要途径。
近年来，许多地区连续出现能源资源危机，供电、供水紧张，土地供求严重，许多企业因此生产不足、产能有限，企业无法扩张和提升。精益生产就是现代企业的最有效生产方式，在生产经营中减少浪费、提高生产质量，最后达到大大提高生产效率的目的。
1.3.2推行精益生产，是广大企业及时转变生产方式，及时与世界经济接轨的重要渠道。
经济全球化影响着每个企业。要把握世界经济脉搏，就要及时掌握世界精英生产方式，武装生产、提高竞争力。精益生产作为世界先进型生产方式，它的灵活性、合理性和高效性在世界范围的许多行业和企业中多次得到验证，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
1.3.3消灭库存，追求高效率运作
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。
1.3.4推行精益生产，快速提升企业核心竞争力
精益生产方式与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。只有推行精益生产，不断提高企业核心竞争力，才能使制造业不断发展壮大。
第二章我国企业精益生产模式的现状及存在的问题
2.1我国企业精益生产管理的现状
中国在20世纪70年代末期和80年代初期实行对外开放战略，学习日本等发达国家推动经济发展的经验。在这种宏观背景下，丰田生产方式（精益生产）也于1981年被引入中国。在国内也有众多的企业试行精益生产方式，概括地说，我国企业精益生产管理的现状主要有如下几个方面：
首先是基础5S管理方面：整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
其次是生产运营与生产现场方面：部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
第三是品质管理方面：品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
第四是管理气氛及人员能力方面：基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。
第五是管理职能分散的问题：我国许多企业在推行质量管理、工业工程、技术改造、市场研究工程等都按职能部门划分，甚至成立专门的领导机构，各搞一套，这是不正确的。
2.2我国企业推行精益生产存在的问题
随着学习和推广的深入，逐渐发现了众多企业在实施精益生产方式并未取得成功，存在问题是多方面的，归纳起来主要有以下八点：
2.2.1思想观念的滞后
精益生产方式作为生产方式的一次重大变革，也是思想观念的一次大变革。因为精益生产方式很多方面是逆向思维，是风险思维，有很多问题是倒过来看的。
2.2.2推行精益化生产方式未能与企业的改制、改组紧密结合
精益化生产方式是一次重大的变革，应在体制机制等方面进行变革以适应它的要求。
2.3.3在供应商的选择过程中，缺乏主动性和积极性
根据一些调查结果显示，企业外部资源利用低，企业与供应商的合作还没有形成战略伙伴等具有战略联盟的关系，传统的计划经济体制下“我为主”的思想仍然在许多企业存在。
2.3.4对精益生产方式的基础和条件缺乏深刻认识
改善是精益生产的基础与条件，也就是推行精益生产首先从持续改善入手，而国内很多企业由于对持续改善的重要性没有足够的认识，在实施过程中没有建立完善的制度并坚持。
2.3.5工业工程基础落后
工业工程是丰田生产方式实现的支撑性技术体系，特别是改善活动依托的理论与方法主要是IE。同时也是X、西欧各种现代管理模式（例如：ERP）的技术支撑体系。而我国不论是理论界还是企业界，对工业工程的兴起还只是近十几年的事，企业的工业工程普遍基础薄弱。我国企业要推行精益生产，特别是建立适合国情、厂情的精益生产，就一定要从推行工业工程入手，否则很难成功。
2.3.6普及面过窄
对于精益生产理论的研究主要集中在有关大学、科学院所和一些大型企业，理论和实践相脱离的现象十分严重。对于已经引进精益生产的企业，没有及时深入调查精益生产运行情况、收集反馈信息并总结经验。
2.3.7认识上有误区
有些企业认为精益生产只适合在汽车行业中应用；有些企业认为实施了“看板管理”就是实施了精益生产，所以对现有的生产管理方法不做任何调整和改进，单纯实施“看板管理”，结果没有起到应有的效果。
2.3.8实践中生搬硬套
我国有些企业在应用精益生产时，没有深入了解精益生产的背景及其特定环境，而是生搬硬套或是孤立地应用其中的某一项技术，使精益生产的推广应用只是流于形式，不仅不能起到预期的效果，反而产生了负效应。
对我国而言，精益生产还处于起步阶段，在实施过程中出现了很多问题，只有进一步分析原因，找准对策，才能取得实质性进展。
第三章我国企业实施精益生产模式的措施和建议
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个系统工程，应该全面规划，逐步推进。
3.1按照精益思想的要求，建立健全现代企业制度，建立推广组织体系，转变管理思想，为深入推行精益生产管理做制度和组织实施的保证
首先是建立“产权清晰，权责明确，政企分开，管理科学”的现代企业制度。因为现代企业制度才能保证企业管理的科学化和精细化。其次是建立由董事长或总经理为组长、常务副总为副组长、中层管理人员为组员的“精益生产领导小组”，负责精益生产方式实施计划的制订、组织和实施，协调企业内部各部门、车间之间的关系。在领导小组下设“精益生产推进部”，负责精益生产的具体推广和实施工作。第三是转变管理思想。管理思想能否真正转变是推行精益生产方式成败的关键所在。要想推行精益生产方式，首先要转变原有的思想观念，否则，很难收到效果。进行生产方式变革，不少员工担心是否会对自己带来冲击，并认为适应新的生产方式要进行一系列的调整，将增加失误的概率，故存在求安稳而拒绝接受新的生产方式。尤其经营管理层在推行这场革新活动中作用最大，如果他们不转变思想，推进精益生产方式将完全是一个口号和形式。
3.2按精益生产思想为企业科学定位，拟定标准，循序渐进
一个企业要正确地分析市场经济的形势，通过纵向比较，横向比较，科学、精确地给自己定位，既不能贬低自己也不能拔高自己；对企业内部的生产经营状况要了如指掌，洞察入微，抓住主要矛盾，研究出切实可行的解决方案，拟定出通过努力就可以达到的目标。并拟定企业精益化生产的技术标准，严格按照精益生产流程一步又一步地推行，才能够由点到面，以点带面，才能够循序渐进、稳扎稳打、步步为营，全面推进精益化生产。
精益化生产管理是一个科学的理念，能否成功实现精细化管理，关键是要对企业有一个科学理性的分析，有一个科学理性的定位，能够抓住主要矛盾，能够抓住矛盾的主要方面，能够实事求是地制定出循序渐进的精益化生产管理步骤。所以说：精益生产管理是一项复杂、系统、艰巨且周而复始的工作，企业应该根据自身的人力现状，和目前面临的核心瓶颈，制定针对性较强的应对措施，既要重点突破，又要长期培养，精益化生产管理才能步步为赢。
3.3摸清企业生产状况，积极培训，准确贯彻精益生产方案
推行精益生产方式是一个系统工程，需要企业内全体人员的参与，制订出周密的实施计划，对全员进行系统性的培训，可分阶段推行，牢固打好每一个环节的基础，不能急于求成，而且，要持之以恒，不断完善。所以我们的精益化生产管理首先要切合人的实际，看企业用人是否恰当，合适的人安排在适合的岗位上，做到人岗匹配。其次要对员工摸清底数，用其所长避其所短，并有目的地进行培训，使其掌握精益化生产的操作步骤、技术标准等。在岗位练兵方面，操作人员不但要熟悉本岗位工艺流程、工艺原理、技术指标，对岗位所管辖设备，也要做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障。从严、从难、从实际出发，坚持干什么，学什么，缺什么，补什么，做到“四过硬”，即操作技术过硬，维护保养设备过硬，产品质量过硬，复杂情况下处理问题过硬。第三，要深入基层，了解在精益生产管理的进程中到底还存在着什么样的困难和桎梏。发现问题及时处理解决在萌芽状态。只要企业不是纸上谈兵，就要踏踏实实地去落实它，一个好的精益生产管理方案肯定能够得以实施，并收到显著效果。
3.4充分挖掘企业内部人力资源，调动管理人员和员工的积极性、创造性，为精准生产提供充足的人才资源
精益化生产对企业最大的贡献在于成本控制，一个实现精益化生产企业，一般都能够把成本控制到最优，因为精益化生产能够优化流程、提高品质、降低不必要的损耗，把可以省的钱都省下来。然而这需要全体员工的共同努力，需要调动全体员工的积极性、创造性。
精益生产管理专家汪中求说：“人的行为受动机的支配，只要给其创造一定的条件，他就会努力工作，达到确定的目标。”这需要做好员工的思想工作。其中很重要的一点就是与员工讲清道理，统一思想，取得全体员工的理解和支持。我们每推行一步精益化生产管理，都要对员工进行教育，讲清道理。在实施精益生产过程中经常发现，员工对上边布置的事情往往并不理解，认为那样做对他们并没有什么用，有的员工甚至按照自己的“章程”行事。为此，让员工具备精益化生产的基本常识，让他们知道精益化生产的主要内容、基本方法及重要意义，大家形成共识，知道什么是对，什么是错，应该如何去做，为什么要这样去做，就可以减少自作主张或持怀疑态度的抵触行为，从而达到统一思想，统一行动的目的。
3.5坚持不懈地深入开展5S活动，大力改善生产现场环境
在生产领域推行精益化管理，一般都是从现场整顿入手的。因为，它往往是评价精益化生产的一个标志。但这项工作涉及到改变现场人员的老习惯、老作风，搞起来容易，坚持下去很难，需要常抓不懈、持之以恒地进行。
3.6奖优罚劣，奖勤罚懒，建立长效激励机制
企业要实现精益化生产，必须实现规范化、制度化的管理，建立一套系统的、完善的奖惩机制，发挥激励和制约作用。这种奖惩机制要符合实际、比较公平，应该具有相对的稳定性，形成长效机制。让勤勤恳恳为企业做出贡献、创造效益的员工不断得到更多的实惠；让企图混天度日的、粗心大意给企业带来不良影响，甚至破坏企业生产经营的员工得到应有的惩罚。
3.7在企业范围内倡导精益文化，培养员工良好的行为习惯
首先应该在企业范围内倡导精益求精、反对浪费的企业文化。把这种精神写入企业的经营方针中，并落实到企业的各级管理工作中，深入到每一位员工脑中，让每一位员工都深刻理解到精益化生产思想对企业竞争力的重要意义。其次大力加强精益生产文化建设，树立先进人物典型，以榜样引路，培养积极向上、健康活泼的精神，创造文明精益生产现场，提高企业整体形象。
综上所述，精益生产是一个不断追求尽善尽美，也是一个长期的持续改进的过程，也是提高企业核心竞争力的战略选择，应该纳入企业的战略决策中，最终使我国企业形成自己的具有中国特色的管理文化。总之，实施精益生产管理一定是中国企业发展壮大的必经之路!
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