齿轮泵盖钻孔专用钻床总体及夹具设计

摘要：

专用机床是为某种特定工件或工序设计的专业化集装，仅可以提供一种刀具切削的功能，目前机床辅助动作部分在新技术持续赋能下已经在进行自动化升级，显著提高作业效率。本文研究对象为齿轮泵盖钻孔专用钻床，其也属于专用机床范畴，根据齿轮泵盖这一工件的特点，能够实现多孔加工，最后孔数为十个孔，且具有操作方便，作业效率高等特点。

全文主要部分有四个章节:第一章介绍了专用钻床的特点;第二章为专用机床总体设计;第三章为专用钻床的专用部件设计;第四章为夹具体的设计。其中机床总体和夹具体的设计是本文的主要部分。专用钻床的部件设计就是在总体设计的基础上，开展机床各个专用的部件设计，然后根据零件进行夹具设计。

为了提高特殊轮泵盖部分 nc 加工的质量和效率，制定了一个工作程序，即使用nc的加工计划。根据第三个工作程序的处理要求，本文分析了定位装置和加紧装置的结构，并设计和制造了一套专用的钻孔加工装置和模具定位装置。结果表明，加工精度稳定，操作方便，加工效率和质量明显提高，实际应用效果良好。

关键词：齿轮泵盖；两面一孔夹具设计；加工要求；翻转结构

1.专用钻床概述及发展

     1.1专用钻床概述

专用钻床，特指那些在工件上进行钻孔加工的一类功能具有针对性的专用机床。通常有两个方面运动进行配合，主运动主要提供方为钻头旋转，还有一个进给运动，主要提供方为钻头轴移。该类机床结构非常简单，功能一目了然，加工精度要求通常也并不高，钻孔模式也分两种，即通孔和盲孔，并且为了实现各种加工工艺，如扩孔、较孔或攻丝等，会配备各类型专用刀具。加工过程一般是将工件进行固定，让刀具移动，并让其能够对准孔心，之后进入主运动。因此该类机床特点也非常明显，那就是工件保持固定，刀具旋转作业。

上世纪七十年代早期，全球专用钻床几乎都采用统一的继电器控制方案，但是进入八十年代，数控技术进步也在该领域得到利用，深孔钻床研究开始尝试将该技术融入并进行实际应用，随着技术不断完善到九十年代，数控机床逐渐扩大应用范围。

如TBT公司就曾经推出了备受市场观影的ML系列深孔钻床，已经实现了多数动力系统的驱动模式改变，如进给系统，传统模式下利用的是机械变速器，在利用新技术后，改为伺服电机驱动，除了轧制线性导轨外，钻箱驱动器还用于确保高速旋转，精度稳定，交换滑轮和带，以及双速电机驱动无级电机到电动机主轴驱动器，为钻孔制造一个小孔钻孔机的有利条件，强化深孔钻孔机作业效率与质量。同时为了对部分特殊零部件进行钻孔作业时，需要相互交叉口，有一些还需要特定角度条件的平行打孔、垂直打孔等，种种特殊钻孔要求也要求研究者进行持续研发，各国也非常重视工业机床技术的进步，对深孔钻床研发也持续投入资源。如，曲轴油孔这一特殊作业要求与条件，还有倾斜油孔、进料成型等。其中较为值得一提的还有BW250-KW深孔钻床，其能够适合覆盖面较为广泛的作业条件与场合，非常适配大型卡车曲轴，因为其中具有四轴控制。另外为了回应客户多样化要求，还不断进行钻床功能的集成与开发，能够满足各种曲轴油孔加工作业要求，2000年，就向市场推出了首个柔性曲轴加工中心，能够适用不同曲轴条件或要求，并能够完成全部油孔加工。Mollart制造并研发了一种特殊深孔钻孔，其特色就是工件能够并行式加工，工件孔的数量高达36,000。所有这些都由CNC系统控制。

有两个修改，如方形柱垂直钻头和圆柱形水钻，以及各种变化，如行，多轴坐标和炮塔。1卷钻机：一般来说，2至6个柱和主轴布置在公共底座上，每个主轴在相同的工件上顺序地处理不同的孔或执行各种孔处理步骤，从而节省更换工具的时间。生产于中小批次。2多轴钻孔机：可以根据处理需要调整机床的多个主轴，通过主轴盒驱动所有锭子，并对批量生产进行多孔同时加工。3坐标垂直钻孔机：在方柱上添加粘合的交叉移动交叉表，可以根据坐标尺寸钻出。4导游钻床：多用途方案控制或数字控制，炮塔的自动转移不同的工具，自动改变速度和进给量，自动调节位置，并实现多过程处理的自动化周期。A型立式钻孔机是工作台移动功能，B型是工件没有移动的是工作级在垂直钻机中定制。他还有一个优势，精度更好，因为我们工作在时序操作表中没有变化，那么没有错误，上面是垂直钻孔机之间的差异在工作平台上。

1、2专用钻床的发展

在上世纪七十年到早期，钻床技术尚且处在起步阶段，因此多为继电器控制模式，其中代表产品有ELDORADO公司的MEGA50，TBT公司的T30-3-250，日本神崎精工的DEG型等，进入八十年代后期，钻床领域也开始引入数控技术，但是由于当时技术尚不完善，直到九十年代才进入大规模应用。

其中典型代表就是TBT公司的深受市场好评的代表作ML系列深孔钻床，其中就融入了先进数控技术，如进给系统，原来传统模式都是利用机械变速器，在新技术条件下都开始利用伺服电机驱动模式，除了轧制线性导轨外，钻箱驱动器还用于确保高速旋转，精度稳定，交换滑轮和带，双速电机驱动到无级电机到电动机主轴驱动器，为钻孔钻孔制造有利的条件，提高深孔钻孔机的水平质量。

为了解决某些零部件特殊要求钻孔要求，如相互交叉口，或者进行特定角度的钻孔，或用部件中心线，或需要以平行或垂直角度进行各种特殊条件的钻孔，各国都在积极进行各种工业钻孔设备或装置的研发，尤其是专门深层孔钻机。举例来说，能够在曲轴条件下进行油孔加工，或者平行孔、进料口成型等。其中比较经典的是BW250-KW深孔钻床，其在方案设计时就提供了四轴控制，因此能够配备大型卡车曲轴加工要求。此外，为了回应用户不同工艺要求，还能够满足各类型曲轴油孔的具有不同细节要求与标准的加工要求，2000年，首次在世界上推出了柔性曲轴加工中心，能够适合不同气缸数量的不同曲轴条件下几乎全部的油孔加工。

Mollart也向市场推出了一个特殊深孔钻床，其优点在于能够进行同类型工件上同时加工。工件孔的数量高达36,000。所有这些都由CNC系统控制。

前文已经提到所谓钻床，指的就是一类提供工件钻孔加工的一种特殊用途机床，该类机床结构一目了然，且对加工精度也并没有严格要求，钻孔模式有两种，即通孔或盲孔，为了提供各种加工功能，如扩孔、较孔等，也配备了各种专用刀具。总的来说，目前钻床类型有如下几种：

(1)台式钻床:其体型较为小巧，是一种小型机床，能够直接放置在作业台上，且通常来说主轴保持垂直。

(2)立式钻床:其安装位置是在立柱上，该类机床与前一个类型一样，主轴布置也是采用的垂直模式。

(3)摇臂钻床:该类机也是采用立柱安装模式，但是其摇臂能够环绕着立柱运动，同时还能够进行上下方向的回转和升降，另外主轴布置模式是跟从摇臂进行水平移动，因此该机床适合大件加工场合，同时也适合不同方位孔加工条件。

(4)铣钻床:其特点就是工作台能够实现横纵移动，能够进行铣削作业。同时在主轴布置上也采用垂直方式。

(5)深孔钻床:其特点就是装配特利深孔钻头，能够实现钻削深孔作业。

(6)平端面中心孔钻床:主要是提供中心钻加工功能，同时还能够适合切削轴类端面这一加工场合。

(7)台式钻床:特点就是主轴布置上采用水平方式，因此主轴箱运动方式是垂直移动。

1、3 钻孔专用钻床的特点

整体以侧翻转两面加工的卧式专用钻床为工作特点，该钻床采用一面两孔定位夹具设计，工业铝合金管材作为框架支撑；为加快工作效率，整机还使用了双头翻转操作平台，上配带侧装夹属性的双层平压夹具该机床主轴是横向布置的中型钻孔机。钻孔直径通常低于13毫米，一般不超过25毫米。

电动机通过五级换档拉动，使主轴可以变化五个速度，并且头部框架可以在螺纹杆上向上和向下移动，并且可以在列的中心处理到任何位置，并调整到适当的位置。如果头部框架应低，首先将安全环调节到适当的位置，将其锁定紧密螺钉，然后放松手柄，从头部框架靠在保险环境中，然后拉动手柄。工作台可以在圆形列上移动。并且可以在列周围旋转到任何位置。当工件上的手柄锁定螺钉没有完全拧紧时，工作台可进行45°倾斜进行拧紧作业。该钻床生产效率高，易于使用，是一台专用设备，零件加工，装配和维修工作，但由于结构简单，变速速度中，其中参数数据中最小速度一般都会超过每分400r，因此在此条件下比较适用低速加工。

台式钻床安放在钳工台上使用。其钻孔直径一般在12mm以下，主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。具体的特点如下：

（1）步进电动机;

（2）双面加工;

（3）工作台翻转结构;

2、专用钻床总体设计

2、1 零件结构工艺性分析

零件结构工艺性分析主要包括零件各项要素是否科学，对加工是否能够完全实现且具有方便性，同时零件规格与公差等方面的信息标注是否相符等方面问题。

所谓零件要素，在这里指的是就是零件的所有加工面，该方面的工艺水平决定了之后整体零件的工艺水平，基于这一关联性考虑，零件要素工艺性衡量一定要具有全面且综合的视角进行分析。本文以零件切削加工进行讨论，对其的工艺要求总结如下：

①该加工工艺中，要素形状要尽量简单，同时还要报保证加工面积保持到一定规格下，同时还要尽量做到规格方面一致。

②由于要素不同，可能也需要提供不同加工方式方法，为了适应更多条件，一般都会选择通用设备，在刀具装配上也使用标准型号，从而保证加工能够尽可能正常进行，刀具易进出等。

③表面要区分，加工表面要明显独立标识。

④零件外形必须具有一定的能够提供装夹的基准。

⑤要有足够刚度，从而确保能够承载高速或强力切削的冲击。同时在加工时要注意材料损耗。

齿轮泵盖设有10个小孔，小孔直径为6mm，齿轮泵前盖钻2个盲孔，针对 盲孔的加工难度设计了一套专用夹具，孔直径分别为40mm和35mm，采用一面两孔的定位方式来满足定位要求，又通过夹紧装置保证加工过程中不会产生较大误差。具体尺寸如图2-1所示。

图2-8 齿轮泵盖二维尺寸图

　　2、2 专用钻床总体方案的制定

2.2.1 专用钻床布局要求

（1）要完全满足或达到预先设置的工艺过程要求，其中尤为要注意组合机床，需要重视其中部件通用化问题。

（2）确保机床各项性能参数达标，如刚度、抗振性及稳健性等，同时尽量进行结构精简从而减轻一定重量。

（3）确保加工工艺性质量。

（4）确保操作便捷性和安全性，便于后期维修或换新等。

（5）尽可能减小机床的占地面积。

（6）机床外形美观，大方。

钻床的总体还要围绕其特点来进行制定，钻床采用双面加工设计理念，来进行更有效率的专用零件加工工作。图2-2为专用钻床外部框架。

图2-2 专用钻床外部框架

2.2.2 专用钻床主要部分组成

钻床主要由9个部分组成：1—半月形夹具板、2—步进电动机、3—螺纹杆推进结构、4—钻机、5—手动液压推块、6—夹具底座、7—滑轨结构、8—夹具工作台、9—工作台起升装置。

3、齿轮泵盖专用钻床的专用部件

3、1 专用部件简介及作用

3.1.1 翻转工作台

翻转工作台主要特点是便于维修，工作台下方设有连杆传动结构，将电动机固定后，电动机的动力转头连接连杆，如图3-1所示：

图3-1 翻转结构连杆部分

只是这些还不满足将工作台进行翻转的条件，工作台两边设有圆柱杆，机床框架上设有双卡扣结构，一边卡扣将一边圆柱杆卡住，另一边设成开放状态，可是实现双向翻转。如图3-2所示：

图3-2 翻转结构卡扣部分

3.1.2 步进电动机

所谓步进电动机，其特点就是能够实现断续运转，这种动机能够将输入信号进行变化，或者直线位移，或者变成阶跃角位移等，具有非常灵敏的响应速度，另外还具有非常高的定位精度，因此在各个领域被广泛利用如机械加工、机器人驱动、自动焊接等等，成为其中自控系统的重要组件。5IK60GN-CF 5GN20K 型步进电动机就有如下要点，其扭矩达，能够提供较大范围且灵活的变速，且还能够实现较高精度定位，因此常见于机械加工领域。一般步进电动机驱动装置由两部分构成，其一是逻辑电路，其二是放大电路，因此结构非常复杂也导致一旦电路搭设完成则难以进行控制方案调整，而PLC控制模式则提供了更为方便的维修和修改模式。

钻床采用步进电动机带动螺纹杆进行x，y，z轴定位，如图3-3（a、b、c）所示：

步进电动机驱动原理：本文方案中机床驱动在综合考虑了适用性和经济性因素后确定为5IK60GN-CF 5GN20K 型步进电动机。其具有两个构成，一个是减速齿轮箱，另一个则是步进电机，该型号电机的优势在于转速低，同时能够提供更具准度的定位。该型号电机是一种两相4线步进减速电动机，引出线有4根，如图3-4所示。

图3-4两相4线步进电机引线图

而其中驱动器型号是M542型驱动器，其主要有两个构成，一是环形分配器，另一个则是放大电路。前者主要是进行信号接收和转换，接收的是主控发送过来的脉冲信号和方向电平，并且还会把这个信号变成并行信号，之后在通过放大电路，然后就能够对相绕组实现控制，操作导通或终止等。同时，方向电平被处理后能够实现对电机运行方向的调整操控等。

M542型电机驱动，其端口模式可见图3-5，作为一种具有一定代表性的双极驱动器，其具有两个信号输入端且各有两个接口，一类是针对脉冲信号的PUL +、PUL -，还有一类则是针对方向信号的DIR +、DIR-，另外还具有两个信号使能端，即ENA +、ENA -，其作用就是接受PLC信号，供电为24V直流电，另外还分别与点击相绕组相连，即端口A +、A-都与相绕组A，端口B +、B-都与相绕组B等。8位拨码开关设定。

图3-5步进电机驱动器接线端口

图3-6详细列出了本文方案中的算法流程图。由于系统运行前都需要完成复位，并且依据作业条件要求确定电机运行方向与角度。另外还需要提供系统紧急情况控制方案，有急停按钮，能够实现系统紧急终止运行，等紧急情况排除后，完成系统复位操作，才能够进行后续运行，从而提高系统稳健性。本文方案中的三菱PLC，其中设计到的编程语言非常多样，有梯形图、SFC、结构文本、指令语言等等，其中SFC就是结构块控制图，包括了程序步、转移条件、路径等等方面内容，当条件达到时，会进行程序步跳转，从而实现动作控制。本文方案中利用SFC语言在GX Works2上编写程序，之后将开发完成的程序下载到PLC，然后再进行功能测试，实验结果表明能够实现正反转90°、急停等功能。

图3-6算法流程图

PLC输出脉冲数P1与被控对象旋转角度R2，步进电动机驱动器设置的细分数P2，被控对象上链轮传动比i1，步进电动机的减速比i2有关，即：

其中i1 = 3∶7，i2 = 1∶30。R2 = 90°，P2 = 10000时，P1 = 17 500。改变 PLC 的输出脉冲数可实现被控对象任意角度控制。

3.1.3 钻机

钻机选用775型台钻如图3-7所示，将其电源开关部分与图2-3步进电动机控制部分c驱动设在一起，使其框架再前后运动的同时，钻头也做出相应的工作。其转速为12v5000转/分，24v1万转/分、功率：96w，电流：4安–4.5安，电压：12v–24v。

图3-7 775型台钻

4、专用夹具设计

4、1 专用夹具概述

在刚性工作场合，一般都通用“3-2-1”定位原则，其具有一定优势，对于齿轮泵盖定位精度能够有非常好的效果，但是难以确定零件的定位方式既可以采用两个定位孔

进行一基准面上需布置更多的定位夹紧点，齿轮泵盖侧边的定位方式既可以采用两个定位孔进行定位，也可以在长边和短边分别设置两个和一个定位元件，可根据实际情况进行选择。另一方面，为了确定一定尺寸和形状的齿轮泵盖钻孔操作，夹具元件的位置应保证相同规格的齿轮泵盖和不同的钻孔位置进行调整，从而应用于专用齿轮泵盖的定位夹紧能确立仅此一种的齿轮泵盖的定位夹紧位置、夹紧力大小和夹紧顺序。对齿轮泵盖钻孔工艺进行研究会发现，在进行该项钻孔作业时，对于装夹程序一般利用的都是过约束定位模式，这种模式能够更好适应加工件变形，需通过对足巨点的制工件每次钻孔后齿轮泵盖的变形。针对钻孔位置问题，一方面进行夹其定位调整，另一方面也需要结合监控件钻孔形的调整，因此有必要提供针对这一情况的专用钻床，能够对夹具定位布局进行调整，同时夹具功能如下：

1、定位点位置与夹紧力大小的控制。使夹具夹紧的位置固定在一处，保证仅能对此型号的齿轮泵盖进行加工。

2、夹具定位布局的分析决策。创建夹具定位布局仿真模型，通过仿真过程能够清楚不同定位布局下，会导致的泵盖钻孔变形情况，为了进行定位优化计算，会利用预测模型，同时还需要融合优化算法，来获取变形影响最小情况下的最优夹具定位布局，之后还需要对夹具作业参数进行确定，包括夹紧点位置、夹紧顺序等等，依据仿真结论对实体夹具进行必要调整。

3、定位结构，为实现对夹具定位点布局调整，需要机构组件能够进行调整，从而能够实现定位元件安装，其中安装或调整方式有两种，也就是手动或自动化，从而能够适应工件定位表面的不同条件与情况；工件变形超差的因素很多，如夹紧结构或博板件刚性要求没有达标，夹紧方式不科学等，夹紧元件会把博板件夹起后放在定位元件上，因此其安装位置也必须是可调整机构，从而能够调整夹紧角度等。夹具要具有一定通用性，适应一条条件下的不同规格件，同时对于齿轮泵盖这种特殊构件中的钻孔位置，可以调整加工齿轮泵盖的移动框架布局。

4、2 专用夹具设计

①设计准备:必须对任务进行详细了解并明确，对零件形状、材料、功能、技术要求等逐一进行确认；明确工件及工序名称，理解并把握尺寸及精度等方面的规格及要求。

②研究资料:在正式开始方案设计前，需要对工件零件图、工序图、装配图等相关资料或信息逐一搜集并进行研究，对工件生产说明及纲领、夹具要求及标准等一一列出；了解能够满足工序要求的机床、刀具等的实际市场情况，同时结合毕设方案中的给出制造与生产条件等。

③方案设计:工作定位方式主要是建立在对定位原理的认识与把握之上，对于定位元件的选择，首先就是需要对刀和引导方案进行细节性设计并最终确定，对夹紧方案进行细节性设计并确定，主要需要进行夹紧力测算，确定里的方向与作用等，对夹具其他部分进行确定，主要设计分度、靠模、定向等参数内容，需要其结构形式；需要夹具体结构进行完整确定，并以此为基础，将定位及对刀元件、夹紧装置等综合起来进行一体化布局，并据此绘制装配草图。

④进行误差分析计算:该方面工作住哟啊是对尺寸、相对位置、公差等进行计算并完成数值确定，对夹具精度影响因素逐一列出并分别进行分析，对误差等项进行总体性的数据分析。

⑤绘制夹具装配图:绘制原则主要是主视图选择，本方案中是利用与操作者相对的工作位置，同时为保证图形清楚且明确，减少视图的加入，并且也降低剖视图的利用。绘图顺序一般是先对工件轮廓形状进行描绘，一般用双点画线，之后则进行定位面、加工面及夹紧面等的绘制，下一环节是对定位及对刀元件的绘制，之后画好夹紧机构，包括其位置与状态等要素，画好夹具体，并标注与各部位连接，在图中详细列出尺寸及公差、配合关系、技术要求，同时还需要进行零件明细表填写。

⑥夹具零件设计:这里主要需要注意的是非标准零件，需要从装配图中拆画下来，逐一标注好尺寸及公差、形位精度。

4.2.1 专用夹具组成

其组成主要部分有：夹具座a、夹具板b、推进杆c、齿条d、底座e、菱形销f、齿轮g、T型条h。如图4-1（a、b、c、d、e、f、g、h）所示：

图4-1专用夹具组成

夹具座是铸件，需要时效处理。夹具在机床.上安装是经过夹具体上安装基面和机床.上对应表面接触和配合实现，安装时努力争取夹具重心尽可能低。底座采取HT250铸造，无沙眼气孔，为降低废品和铸造误差，便于维修，夹具体和底座分开制造，最终装配在一起。底座粗糙度，除有精度部分要达成要求外，其它按去除材料要求。底座和底面垂直度误差小于0.05，两个定位销孔由钳工配做完成。

底座设有辅助校准结构（如图4-2所示）：当安装零件时，底座的两个盲孔不方便与两销校准，泵盖两端与其对齐后往下按即可。该结构能够确保工件取得正确、可靠支撑,将工件放置于垫板.上,然后用辅助支承撑起垫板，在工件定位后才参与支承，只起提升工件刚度和稳定性，承受切削力，不限制工件自由度。

图4-2 辅助校准结构

4.2.2 夹紧力计算

钻床采用虎钳夹具夹紧方式，其夹紧力计算公式如下：

4.2.2 定位方案设计

(1)首先对工件加工要进行分析，随着加工部件的复杂性越来越复杂，精度水平和加工效率的提高，多轴和高旋转速度变成了必要的必要条件，除了加工中心机器功能外，车床已从中获取早期水平床很多新的解决方法，如双刀塔，垂直车床，倒车床和汽车铣削复合模型，符合XXX加工方法的需求。已知工件，在端面上钻10个φ6孔，依据工件形状和加工要求，我认为采取卧式钻床比较合理。

(2)然后，定位方案为一面两孔定位如图4-4所示，在工件底面用辅助校准工件来进行校准，两个孔分别采取圆柱销和菱形销，短菱形销限制X转动，圆柱销限制Y移动和Z移动，夹具板限制Z轴和Y轴转动和X轴移动，依据六点定位原理，因为限制了六个自由度，所以只需要将工件夹紧就能够进行加工了，在水平方向.上进行夹紧，能够利用推丝杆进行夹紧，定位方案选择是一两孔定位。

图4-4 一面两孔定位

(3)最终，对整个夹紧方案分析得出，定位为六点定位原理，夹紧工件稳定，所以此夹具设计可行。

4、3 夹具设计总体装配图

5、结论

本文先针对钻床相关概念及相关问题进行了较为全面的讨论，首先是对钻床进行了概述，之后又回顾了其技术历程，还有齿轮泵盖专用钻床的特点。接着提出了钻床的通用部件，分别为通用部件简介、零件工艺特性、夹具设计分析。接着提出了夹具设计，分别为定位装置设计、夹紧装置的设计。然后提出了钻床的总体设计，分别为钻床方案的制定、确定切削用量及选择刀具、制作机床示意图。接着提出了钻床总体加工原理。

本次设计，整体上已经达到要求，没有暴露出明显问题。只有在夹具设计这一项，碍于篇幅等因素没有设计多个方案进行择优而选，因此略有不足。作为毕业作品，要求能够体现前阶段课程学习成果，包括机械制图和设计等相关能力，金属工艺学及材料等相关知识，交换性和测量技术等相关理论及实践内容，还有机械制造工艺等等，另外还需要我们能够融汇贯通一些基础学科所学到的知识，其中难点就在于数学和力学等，同时也要求我们能够对设计手册中的各项规范与标准都做到心中有数。因此，这一次毕业实际上就是对前阶段学习的回顾和总结，也是一次再学习的过程。此次毕设工作中，还加强了对AutoCAD软件的掌握，同时在具体设计工作中，也遇到了很多关卡让我深刻认识到自己学识的不足，在师友帮助下大体已经完成了改正与调整，但是可能依然存在部分小瑕疵，希望在今后的工作中去弥补，将继续加强学习和提升技能，做个向上的社会工作者。

通过整篇论文的研究，使我明白了在装备制造业中，合并的机床是一种不可或缺的加工设备，可广泛用于具有高生产效率，简短的设计和制造周期，宽的应用范围，操作简单。随着科学技术的开发和进步，尤其是组合机床的共同组件的标准化，组合机床已经越来越多地发挥，因此我国在我国的机床输出迅速发展，质量不断发展改进，新产品逐渐出现。该组合机的设计是为齿轮泵盖处理的8钻头进行。我使用夹具作为双引脚位置模式：一侧，即实物表面，定位三个方向的自由度。两个销中的一个是零件后面的底板，另一个是描述，并且两个销也位于三个方向上，其定位在六个方向上体现自由度。为此，在这种毕业设计中，齿轮泵盖钻孔的夹具设计得以完成。

尽管本次毕业工作已经基本完成预期目标且获得上述成果，但也有很多尚待完善的地方：首先，孔类部件切削工艺设计方面由于多方面的因素选择的是单目标决策法，而没有选择能够纳入更为衡量因素的多目标工艺路边，如定位基准、机床及相关配件等的选择、刀具类型、工艺路线等都缺乏相关考虑，这些都是之后工艺设计中可以考虑的讨论点；其次，工艺方案中并没有提供更为多样化且参考因素非常齐全的备选方案，因此有必要继续完善，才能加强方案与实际工作条件的契合度；再次，对于切削用量方面的改善讨论也仅仅考虑到生产效率及成本这两个要素，没有将质量纳入其中，这也是今后可以完善的地方；最后，仿真实验阶段，关于切削参数优化值也并没有提供多角度及宽泛的对照数据，本次毕设中仅有一组，因此对比性方面存在不足，之后可以进行多组参数实验，并利用正交法进行验证等。

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[23]《IEE Elektrische Automatisierung + Antriebstechnik》 | 2019 年第 3 期

齿轮泵盖钻孔专用钻床总体及夹具设计

价格 ¥9.90 发布时间 2022年11月20日

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