物流管理论文：快速换模在虹光成型车间精益生产中的应用研究

　　随着经济全球化和多元化的发展，产品也逐渐从卖方市场向买方市场转变。面对着复杂多变的个性化市场需求，各企业都感受到前所未有的巨大竞争压力。在“规模经济”向“范围经济”演化的大背景下，制造业也在逐步由传统的大批量生产方式向多品种小批量生产方式转化，企业之间的竞争也不再是单纯的价格竞争，而是表现为以质量、成本、交货时间、对顾客需求的反应速度、售后服务等为中心的综合实力的竞争。因此制造企业纷纷把目光投向了更适用于小批量、多品种、低消耗的生产管理模式——精益生产[1]。

　　近几年来，随着市场环境的变化和市场竞争的日趋激烈以及顾客需求的多样化，制造型企业必需提高生产系统的柔性和产品质量，以满足顾客的要求，其中最为突出行业是数码类代工企业。随着电子技术与企业环境的不断变化，数码办公设备这种产品的市场生命周期越来越短，产品品种不断增多而批量不断减少，迫使这些制造企业必须重视客户对产品的要求，不断设计出新的款式以满足不同消费者的期望，努力提高生产系统的柔性和产品质量，降低成本，提高生产效率，缩短交货期。于是，多功能一体机这一类办公产品的小批量、多品种的产品要求制造商能准时化生产及符合快速订制的需求。

　　在这样的环境下，对于大多数企业，这种挑战并不能通过将产品转移到所谓的低工资地区进行生产而得到解决。为了提高产品的竞争力，必须将提高生产管理水平作为与产品的创新具有同样重要性的企业战略目标。根据此原则，如何对制造企业的加工车间进行精益生产的改造，消除浪费，提高生产力，是解决问题的途径[2]。

　　塑料半成品是多功能一体机的重要组成部分，塑料半成品的精度影响着多功能一体机的很多功能。为了满足虹光组装成品的需求，虹光成型车间想尽一切办法对自身进行调整，从企业的经营、生产到企业的结构和物流。为了在国内外的竞争中的赢得胜利，成型车间开始研究和引入精益生产方式，以期降低生产成本，提高管理水平，提升企业的综合竞争力。

　　因此，采用精益生产的原理，对这类企业的生产现状以及车间换模流程深入研究，提出合理的解决方法，指导这类企业特别是国内的成型注塑企业进行现代化、全球化条件下的企业优化，是具有现实意义的工业应用之一[3]。

　　论文研究的目标主要是通过对AVS公司的实地调研与分析，充分了解其企业内部生产过程的结构特征、运行特点，通过对车间可视化管理、换模过程的分析，找出模具更换过程中存在的主要问题，以精益生产的相关理论为主要手段，对换模过程进行改进及优化，对车间可视化管理利用精益生产理论进行改造，以达到提高生产效率，从而为企业的经营管理决策提供必要的依据和技术支持

　　车间是制造型企业的核心，对车间现场进行精益生产的运用，将对企业的生产效率的提高有着十分重要的意义。换模过程和车间可视化管理是企业生产活动的重要组成部分，生产效率的高低关系到企业生产的全过程。改进换模过程，实施模具快速更换，可以带来如下有益的变化：减少库存和节约库存空间；简化生产计划，有助于均衡生产和实施准时化生产方式；减少生产批量，适应顾客多品种的生产需求等。

　　此外，运用所提出的可视化优化建议，可指导企业生产运作的全过程，实现企业有限资源的有效配置，可实现同类型企业的生产系统优化。

　　1.1.1精益生产的起源

　　精益生产是X麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目[4]中提出来的，是X麻省理工学院数位专家对日本“丰田JIT(Just InTime)生产方式”的赞誉之称。他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，提出精益生产的概念，以针对X大量生产方式过干臃肿的弊病。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐洁开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标[5]。

　　1.1.4精益生产实施的主要方面

　　精益生产的实施是一个持续的过程，也需要一些基础条件[8]。通常需要包含如下几个方面:

　　(1)实施精益生产的基础通过5S活动来提升现场管理水平。

　　(2)准时化生产JIT生产系统，在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有:平衡生产周期一单件产品生产时间、持续改进、一个流生产、单元生产型布置、价值流分析、方法研究、拉动生产与看板、可视化管理、全面生产维护(TPM)、快速换模(SMED)。

　　(3)6Q质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括:操作者的质量责任;操作者主动停线的工作概念；防错系统技术；标准作业与作业标准。

　　(4)发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。

　　(5)目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。这样能调动所有人的积极能动性。

　　(6)不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的。

　　可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是一项简洁、高效、低成本的精益管理技术，它通过形象直观、色彩适宜的视觉感知信息组织生产现场活动，提高生产率，是企业现场管理的利器，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法[15]。目的把工厂潜在的大多数异常显示化，变成谁都能一看就明白的事实，这就是目视管理的目的。特点是以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看的见。要以公开化、透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和意图让大家看的见，借以推动自主管理或自主控制。

　　1.5.2可视化的意义

　　可视化管理是生产车间的基础管理工程，可视化管理水平直接影响效率、成本、质量、安全等管理因素。可视化管理的功用：迅速明确传递信息、异常和问题显在化、作业效率高、不易出错、形成良好的现场管理文化。可视化管理的推进可以塑造整齐明亮的现场，可以促进车间现场生产信息的交流与互动，可改善全员的工作面貌，可减少误用现象产生。可视化管理是5S、6S及精益生产推进的重要内容之一。通过生产现场的可视化管理，建立强有力的生产现场，打造强有力的制造企业，更是制造企业孜孜以求的终极目标。

　　2.2.1虹光公司介绍

　　虹光精密（苏州）AVS是一家制造多功能一体机、数钞机的台资企业，现有员工1000余人左右，公司由X虹光集团AVI控股，专注于多功能一体机、高端影像扫描仪等数码办公设备以及其它光学产品的研发和制造。公司采用部门职能制的组织结构，工厂占地67500平方米，企业资产7200万美元，拥有生产线11条，产能达30万台/月，年销售额为5亿美元。公司的主要技术是影像处理系统研发，它结合了光学、电子、机械、软体、自动控制、IC设计、网路等技术的组合。公司的产品除了在大陆销售之外，主要出口X、中东、欧美、日本市场。

　　AVS公司的特点是：虹光苏州只负责生产制造，没有拥有独立的产品研发部门，产品的生产指令由AVI集团的销售订单与销售预测、AVI集团需求生成。由于每种产品的型号较多，而每种型号在一定时期内的需求量不相等，有的需求量很大，多达几千个，有的需求量很小，仅需几十个，生产方式属于典型的多品种小批量生产方式。

　　塑料外壳作为虹光成品上的重要零部件，具有品种多、型号杂、加工工艺相似、订单周期短、需求大等特点。根据笔者在公司实习时调查的情况，发现公司现有的生产秩序混乱，换模时间长、效率低，工人劳动强度大，生产方式不完善。如果不对这些方面进行改善，将很难适应市场的需求。该公司生产的产品特点说明了选择精益生产来改善是必要的。

　　精益生产既是一种生产方式，同时也是一种生产管理理念。实施精益生产就是决心追求完美的历程，是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产是一个永无止境的精益求精、尽善尽美的过程。精益生产方式也是一种全新的企业文化，坚定不移走适合自己的精益之路的企业，是具有强劲的市场竞争力的企业。

　　本论文通过对精益生产思想的概述，及对其特点、内涵及实施的主要方向的论述，并结合虹光公司现行换模过程的实际情况，对快速换模技术的应用进行了论述。所论述的主要方面为：

　　(1)对精益生产的思想和内容等进行论述。精益生产是一种全新的多品种、小批量、低成本、低消耗、高效率的生产方式。精益生产是继手工业生产方式、大量生产方式之后的第三个里程碑。

　　(2)利用波特五力模型对虹光面对的竞争进行分析，得出虹光面临着激烈区域的竞争，而提高虹光产能是虹光发展的重要战术。

　　(3)结合快速换模技术，对虹光公司成型车间的换模流程进行改进。通过一系列的改进措施，使换模流程的时间缩短了52分，改进后的换模时间只有原来的64.6%，且基本没有额外的投资，工人的工时也没有任何增加。同时，降低了换模工人的劳动强度，提高了劳动效率。因为换模时间的缩短，减少了在制品库存，降低了产品的成本，提高了企业的竞争力。

　　(4)对成型车间进行可视化的部分改善，利用生产标签、现场告急指示灯、质量控制报表进行可视化管理。可视化管理是精益生产的实践工具，而它的推进可以塑造了整齐明亮的现场，可以促进车间现场生产信息的交流与互动，可改善全员的工作面貌，可减少误用现象产生。

　　本文的研究仅从更换的流程角度出发，采用快速换模技术对流程进行优化，取得了较为明显的成果。作为持续改进的方向，后续可以对更换进行动作分析，对模具或者设备的机械结构进行相应的改进,可以进一步缩短更换时间。

　　至此，论文已全部完成，通过此文章的写作，不仅提高了自身的理论水平，而且对于如何将理论应用于企业的实践有了更深刻的认识，这无疑将对我今后的工作产生有益的影响。

　　此刻，我要感谢我的指导老师，正是在他的悉心指导下，我的论文才得以顺利完成。从本文的选题、结构安排、整体思路的形成到素材的收集，以及最后的完稿，每一步都离不开指导老师的关心和指导。

　　同时我还要感谢江苏大学的教育和培养我的所有老师，是你们的淳淳教诲使我终身受益。

　　参考文献

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　　2010-03-09

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