1.绪论
1.1研究背景与意义
叉车是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式搬运车，常用于仓储大型物件的运输，国际标准化组织ISO/TC110称为工业车辆。它的种类数不胜数，更广泛应用于港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等，在船舱、车厢和集装箱内进行托盘货物的装卸、搬运作业，是托盘运输、集装箱运输中必不可少的设备。
物料搬运机械的应用在生产中有着重要的意义，这主要因为物料搬运的量十分巨大，有些钢铁联合企业，每生产一吨钢材，需要搬运的原材料、燃料、半成品、成品和废料等的总量常达50吨以上；另外物料搬运所需的费用高，工业国家用于物料搬运的费用常占产品成本的25％左右；物料搬运占用劳动力多，在机械化程度不高的企业里，搬运工人常占工人总数的15％以上；在人力搬运不能承担的重物和在高温或有放射性物质的区域作业时，必须利用机械进行搬运。因此，在生产中应对物料搬运系统给予足够的重视，并尽量采用先进适用的物料搬运机械，以减轻劳动强度、减少产品损伤、保护工人健康、提高劳动生产率和产品质量、降低生产成本。
因此，我们必须研究一种可用以装卸，也可起升重物的搬运车辆，而液压叉车是一种能把水平运输和垂直升降有效结合起来的装卸机械，有装卸、起重及运输等综合功能，具有工作效率高、操作使用方便、机动灵活等优点。本文就液压叉车的应用现状作了简单概述。扩展我们的知识面和专业面，可以加强对自己的思维训练和能力培养，还可以填补空白，提高生产效率，很大的现实意义。
1.2国内外研究现状
自行式叉车出现于1917年，第二次世界大战期间，叉车得到发展。中国从20世纪50年代初开始制造叉车。大连叉车总厂于1958年生产制造了中国第一台5T内燃叉车，命名“W5-卫星号”。一九五九年十月一日，为庆祝建国十周年，中国第一台5吨内燃叉车作为中国机械工业的新产品，随国庆游行队伍通过天安门广场，向国庆十周年献礼，向党和国家领导人报捷。中国第一台内燃叉车的诞生，在中国叉车制造史这张白纸上画下了重重的一笔，大连叉车成为中国叉车的鼻祖并由此开创了中国叉车制造业史。
在国际市场上，生产、销售、使用和出口工业搬运车辆的主要国家有日本、保加利亚、X、德国、瑞典、意大利、法国、芬兰等。各公司在国际叉车经营与市场竞争中越来越重视产品技术的先进性，结构的新颖，尤其是随着大规模集成电路、微电子技术、传感技术、信息自理技术和自动控制技术的发展，机电一体化技术等也被普遍应用于工业搬运车辆的设计和研究中，未来叉车的发展趋势应该是：①产品的系列化与多样化，②绿色化推动叉车动力技术的发展，③节能和机电液一体化高新技术的应用，④运用人类功效学原理，追求操纵舒适性。
新型液压系统采用了负荷传感、变量系统、先导控制技术等实现了液压系统的高效节能和远程控制，系统油温显著降低，整机性能先进，操作舒适，安全可靠。由单独电机驱动的油泵又能为门架工作系统的提升和倾斜机构提供液压动力。同时在工作装置回路上增设了单向阀，作用是当油泵侧压力比工作油缸侧压力低的情况下换向时油液不会倒流。目前国外品牌叉车还采用液压脉冲控制技术，可自动平衡电机速度与用油量，电源利用率高，无电压峰值，噪声低，液压元件磨损低，大大提高了整车的可靠性，节能性和使用寿命。
1.3主要研究内容
（1）叉车的分类；
（2）叉车的结构及其组成；
（3）元器件的选型与参数的确定和计算；
液压元件的选择主要有：液压执行元件的选择、液压泵的选择、控制阀的选择、确定油箱的容积、过滤器的选择、液压油的选用。
（4）液压系统的工作原理及其结构组成；
（5）液压系统的工作原理图；
1.4研究的技术路线和方法
（1）查阅大量的资料，了解了叉车对我们的影响巨大，而液压叉车对货物起重搬运等作业的机械设备以实现机械化，从而减少劳力提高效率。就想设计一个液压系统来提高效率。
（2）通过选择各种液压系统的元器件及其参数来进行系统设计，通过液压基本回路组成满足基本性能要求的、高效率的液压系统。
（3）对此系统进行总结分析，提出其中的优点和不足
2.叉车概述
2.1叉车的基本结构及功能
（1）发动机：它是内燃叉车的动力源。它将燃料产生的热能转化为机械能量，通过发动机的飞轮向外输出动力。
（2）底盘：底盘用来支承车身、接受发动机输出的动力，并保证叉车能够正常行驶。它包括传动装置、行驶装置、转向装置和制动装置等。
(3)车体:叉车的车体与车架合为一体，由型钢组焊而成。置于叉车后部、与车型相适应的铸铁块为配重，其重量根据叉车额定起重量的大小而决定，在叉车载重时起平衡作用。以保持叉车的稳定性。
(4)起升机构:起升机构主要由门架和货叉组成。门架铰接在前桥支架车体上，由一套并列的钢框架和固定货叉的滑动支架所组成。货叉是两个弯曲90°的钢叉，装在滑动支架上，是承载物料的工具。货叉的规格是根据叉车的最大载荷而设计的。货叉可藉液压缸前倾后仰。
(5)液压系统主要有：
a,升降液压缸，其柱塞顶端与升降门架固紧在一起，控制货叉的起升或降落。
b,倾斜液压缸，其柱塞顶端与门架铰接，控制门架的前倾或后仰。
c,液压泵，可以是叶片泵或齿轮泵。液压泵输出高压油(6.37~15.7MPa)，驱动升降液压缸和倾斜液压缸。
d,液压分配阀，由阀体、升降液压缸阀芯，倾斜液压缸阀芯和安全阀组成。其作用是按货叉升降和倾斜的工作需要，通过操纵手柄控制升降或倾斜液压缸阀芯动作，将高压油输入升降或倾斜液压缸。安全阀的作用是当系统中油压超过一定值时，使油液从回油管流回油箱。
e,节流阀，装于升降液压缸的管路中，其作用是增大油液的流动阻力，当升降液压缸泄压时，保证货叉缓慢下降。
(6)电气设备:电气设备由电源，发动机起动系统和点火系统以及叉车照明，信号等用电设备所组成。
2.2叉车的分类
叉车通常由自行的轮式底盘和一套能垂直升降以及前后倾斜的工作装置组成。某型号叉车的结构组成及外形图如图1所示，其中货叉、叉架、门架、起升液压缸及倾斜液压缸组成叉车的工作装置。
1-货叉2-叉架3-门架及起升液压缸4-倾斜液压缸5-方向盘6-操纵杆7-底盘及车轮
叉车通常可以分为三大类：内燃叉车、电动叉车和仓储叉车。
（1）内燃叉车
内燃叉车又分为普通内燃叉车、重型叉车、集装箱叉车和侧面叉车。
①普通内燃叉车
一般采用柴油、汽油、液化石油气或天然气发动机作为动力，载荷能力1.2～8.0吨，作业通道宽度一般为3.5～5.0米，考虑到尾气排放和噪音问题，通常用在室外、车间或其他对尾气排放和噪音没有特殊要求的场所。由于燃料补充方便，因此可实现长时间的连续作业，而且能胜任在恶劣的环境下（如雨天）工作。
②重型叉车
采用柴油发动机作为动力，承载能力10.0～52.0吨，一般用于货物较重的码头、钢铁等行业的户外作业。
③集装箱叉车
采用柴油发动机作为动力，承载能力8.0～45.0吨，一般分为空箱堆高机、重箱堆高机和集装箱正面吊。应用于集装箱搬运，如集装箱堆场或港口码头作业。
④侧面叉车
采用柴油发动机作为动力，承载能力3.0～6.0吨。在不转弯的情况下，具有直接从侧面叉取货物的能力，因此主要用来叉取长条型的货物，如木条、钢筋等。
（2）电动叉车
以电动机为动力，蓄电池为能源。承载能力1.0～4.8吨，作业通道宽度一般为3.5～5.0米。由于没有污染、噪音小，因此广泛应用于对环境要求较高的工况，如医药、食品等行业。由于每个电池一般在工作约8小时后需要充电，因此对于多班制的工况需要配备备用电池。
（3）仓储叉车
仓储叉车主要是为仓库内货物搬运而设计的叉车。除了少数仓储叉车（如手动托盘叉车）是采用人力驱动的，其他都是以电动机驱动的，因其车体紧凑、移动灵活、自重轻和环保性能好而在仓储业得到普遍应用。在多班作业时，电机驱动的仓储叉车需要有备用电池。
①电动托盘搬运叉车
承载能力1.6～3.0吨，作业通道宽度一般为2.3～2.8米，货叉提升高度一般在210mm左右，主要用于仓库内的水平搬运及货物装卸。一般有步行式和站驾式两种操作方式，可根据效率要求选择。
②电动托盘堆垛叉车
承载能力为1.0～1.6吨，作业通道宽度一般为2.3～2.8米，在结构上比电动托盘搬运叉车多了门架，货叉提升高度一般在4.8米内，主要用于仓库内的货物堆垛及装卸。
③前移式叉车
承载能力1.0～2.5吨，门架可以整体前移或缩回，缩回时作业通道宽度一般为2.7～3.2米，提升高度最高可达11米左右，常用于仓库内中等高度的堆垛、取货作业。
④电动拣选叉车
在某些工况下（如超市的配送中心），不需要整托盘出货，而是按照订单拣选多种品种的货物组成一个托盘，此环节称为拣选。按照拣选货物的高度，电动拣选叉车可分为低位拣选叉车（2.5米内）和中高位拣选叉车（最高可达10米）。
承载能力2.0～2.5吨（低位）、1.0～1.2吨（中高位，带驾驶室提升）。
⑤低位驾驶三向堆垛叉车
通常配备一个三向堆垛头，叉车不需要转向，货叉旋转就可以实现两侧的货物堆垛和取货，通道宽度1.5～2.0米，提升高度可达12米。叉车的驾驶室始终在地面不能提升，考虑到操作视野的限制，主要用于提升高度低于6米的工况。
⑥高位驾驶三向堆垛叉车
与低位驾驶三向堆垛叉车类似，高位驾驶三向堆垛叉车也配有一个三向堆垛头，通道宽度1.5～2.0米，提升高度可达14.5米。其驾驶室可以提升，驾驶员可以清楚地观察到任何高度的货物，也可以进行拣选作业。高位驾驶三向堆垛叉车在效率和各种性能都优于低位驾驶三向堆垛叉车，因此该车型已经逐步替代低位驾驶三向堆垛叉车。
⑦电动牵引车
牵引车采用电动机驱动，利用其牵引能力（3.0～25吨），后面拉动几个装载货物的小车。经常用于车间内或车间之间大批货物的运输，如汽车制造业仓库向装配线的运输、机场的行李运输。
⑧免烧砖叉车
⑨袋袋叉车
2.3叉车的主要组成部分及作用
叉车的主要组成部分有动力装置、传动装置、转向装置、工作装置、液压系统和制动装置。他们的作用是;
动力装置:供叉车作动力装置的有内燃机和蓄电池－电动机两种。对噪声和空气污染要求较严的场合应采用蓄电池－电动机为动力，如使用内燃机应装有消声器和废气净化装置。
传动装置:叉车传动装置的特点是前进、后退的档位数和速度大致相同。
转向装置:用以控制叉车的行驶方向，一般由转向器、转向拉杆和转向轮等组成。
工作装置：提升货物的机构，又称为门架。
液压系统：为货叉升降及门架倾斜提供动力的装置，由油泵、多路换向阀和管路等组成。
制动装置：车的制动器只布置在驱动轮上。表示叉车性能的主要参数是在标准起升高度和标准载荷中心距下的额定起重量。载荷中心距是货物重心到货叉垂直段前壁的距离。
2.4叉车的应用
叉车主要使用于仓储大型物件的运输，是工业搬运车辆，一般指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式搬运车辆，一般厂家都不会购买，找杭州叉车出租等专业的设备租赁公司搬运。叉车属于物料搬运设机械，被广泛应用于车站、机场、工厂、仓库等国民经济各部门，是机械化装卸、堆垛和短距离运输的高效设备，是托盘运输、集装箱运输必不可少的设备。
中国从上个世纪50年代就开始制造叉车，如今随着中国国民经济的快速发展，大部分企业的无聊搬运也都已经脱离了原先的人工搬运，开始采用叉车为主的机械化搬运。在过去几年的发展中，叉车市场的需求量每年都在增长，，因为购买叉车的成本较大，因此以杭州叉车出租的等类型的租赁公司也不断增加，开拓了一片新的领域。
对于我国叉车出口，在海外市场中所占比重较小，性能比也不够突出。预计未来，中国的叉车出口会保持较快的增长速度，在未来三年，国内叉车销量年增速保持在20%以上，对海外市场的依赖性也会加大，出口将会成为销售增长的主要推动力。
3.液压系统的主要参数确
本设计案例叉车液压系统主要涵盖起升与倾斜液压系统两部分，主要由起升与倾斜液压缸驱动，所以最先明确上述子系统执行元件的设计参数与运作压力。
3.1起升液压系统的参数确定
起升液压系统的功能是提起与放下产品，所以执行元件需要挑选液压缸。因为起升液压缸只在起升工作时期承担负载，在下落时期液压缸在负载和液压缸活塞自重影响下自主缩回，所以可使用单作用液压缸。
假如将单作用液压缸的环形腔和活塞的另一边连通，组成差动连接模式，就可以在提升起升速度的是偶缩减液压泵输出流量。假如轻视管路的亏损，单作用液压缸的无杆腔以及有杆腔的压力大致类似，此时液压缸的驱动力主要受活塞杆的截面积影响。完成单作用液压缸的差动联系，可利用方向控制阀在外部管路上完成，比如2图（a）。为减少外界连接管路，液压缸设计需要使用在活塞上开孔的模式。参考2图（b）可知。上述测试方式有杆腔所需要的流量就能从无杆腔一侧得到，液压缸要在无杆腔外界连接油路，此处有杆腔一侧不同独自连接到回路内。
（a）管路连接方式（b）活塞上开孔方式
图3
本设计案例利用增设传动链条与动滑轮组织对起升设备前述设计方案进行修缮，也就是如图3的具体方案。依照传动观点，使用此液压缸和链条、动滑轮融合的组织可减少液压缸行程，然而需要对输出力与活塞杆截面积实施核对。因为传动链条固定在叉车门架的一边，液压缸活塞杆的行程固定，然而此外液压缸输出的作用力是之前的两倍。也就是液压缸行程是1500mm，活塞杆直径则是75mm,根据液压工程内容或参考文件可知,此刻取活塞杆直径是80mm,此时，此起升液压缸的真实作用面积为：
根据之前的统计，因为液压缸需要输出的功维持稳定，此时输出作用力变成叉车原本负载的两倍，也就是
液压系统需要的工作压力为：
假如升液压缸工作压力是14MPa，此压力对于液压系统来说则是符合的工作压力，所以起升液压缸可使用上述设计参数。
起升液压缸需要的最大流量主要受起升设备的最大速度影响。在由动滑轮与链条构成的系统内，起升液压缸的最高运动速度是叉车杆(0.46m/s)的百分之五十，
此刻，起升液压缸活塞杆移动1.5m，叉车货叉与门架移动3m，可以达到设计要求。
3.2系统工作压力的确定
依照液压系统工作压力的明确方式，在明确液压系统工作压力时需要分析系统的压力亏损，主要包含沿程以及局部的压力亏损，为减少计算任务，本设计案例内假定上述部分压力亏损大概是1.5～2.0 MPa，所以液压系统需要准备的工作压力需要比执行元件需要的最高压力高出1.5~2.0 MPa，也就是
起升液压系统=14+1.5=15.5MPa
4.液压系统原理图的设计
在结束装卸作业的时候，叉车液压系统的工作液压缸对输出力、运动方向和具体速度等多个参数指出相应的标准，上述标准可由液压系统的众多主要回路来完成，上述主要回路包含压力与方向、速度三类控制回路。因此，确定叉车液压系统的详情图，是自主使用上述回路来达到货叉在装卸时期对力与运动等相关要求的过程。
4.1起升回路的设计
对起升工作设备来说，抬起货物时液压缸要输出作用力，放下时，货叉与货物重量可以让叉车杆自主回到底部，所以本设计案例起升回路使用单作用液压缸差动连接模式。此外为缩减管道连接，需要在液压缸活塞上钻孔来确保两腔之间的连接，也不需要设置低压出口，高压油可全面进入有杆腔与无杆腔，因为活塞两边的面积有所差异，所以液压缸会出现提升力。起升液压缸活塞运动方向的变化会利用多路阀或换向阀来完成。
为了避免液压缸由于重物自由沉降，此外发挥调速的效果，起升回路的回油路中需要设定背压元件，进而避免货物与货叉因为自重而过快下落，也就是产生平衡回路。为完成以上设计目标，起升回路需要使用下面的方案，主要是使用液控单向阀的平衡回路和使用特殊流量调节阀的方案，上述方案对比情况可参考下图4（a）与图4（b）内容。
上图4（a）内设计方案主要是使用液控单向阀来确保平衡控制，此方案可以确保在叉车工作时期，货物被长久稳定的平衡与锁紧在某方位。然而使用液控单向阀的平衡回路需要液压缸具备进油与出油两路，不然货叉不能在货物自重影响下完成下落，此外此方案不能调整货物下落速度，所以无法全面满足本设计案例的所有标准。
上图4（b）内设计方案主要使用独特的流量调节阀以及在单作用液压缸活塞上设施小孔完成差动连接的形式。该流量调节阀可以根据货叉载重的大小自动调节起升液压缸的流量，使该流量不随叉车载重量的变化而变化，货物越重，阀开口越小，反之阀开口越大，因此能够保证起升液压缸的流量基本不变，起到压力补偿的作用。从而有效的防止因系统故障而出现重物快速下落、造成人身伤亡等事故。而在重物很轻或无载重时，通过自身调节，该流量调节阀口可以开大甚至全开，从而避免不必要的能量损失。本设计实例采用这一设计方案限定了货叉的最大下落速度，保证了货叉下落的安全。此外，为了防止负载过大而导致油管破裂，也可在液压缸的连接管路上设置一个安全阀。
4.2倾斜回路的设计
本设计实例倾斜装置采用两个并联的液压缸作执行元件，两个液压缸的同步动作是通过两个活塞杆同时刚性连接在门架上的机械连接方式来保证的，以防止叉车杆发生扭曲变形，更好地驱动叉车门架的倾斜或复位。为防止货叉和门架在复位过程中由于货物的自重而超速复位，从而导致液压缸的动作失去控制或引起液压缸进油腔压力突然降低，因此在液压缸的回油管路中应设置一个背压阀。一方面可以保证倾斜液压缸在负值负载的作用下能够平稳工作，另一方面也可以防止由于进油腔压力突然降低到低于油液的空气分离压甚至饱和蒸汽压而在活塞另一侧产生气穴现象，其原理图如下5图所示。倾斜液压缸的换向也可直接采用多路阀或换向阀来实现。
4.3方向控制回路的设计
行走机械液压系统中，如果有多个执行元件，控制多个执行元件的动作，可以采用多个普通三位四通手动换向阀，分别对系统的多个工作装置进行方向控制。本设计实例可以采用两个普通的三位四通手动换向阀分别控制起升液压缸和倾斜液压缸的动作，如图6所示。本设计实例叉车工作装置液压系统拟采用普通的三位四通手动换向阀控制方式，用于控制起升和倾斜装置的两个方向控制阀均可选用标准的四通滑阀。
另外，还应注意采用普通换向阀实现的换向控制方式还与液压油源的供油方式有关，如果采用单泵供油方式，则无法采用几个普通换向阀结合来进行换向控制的方式，因为只要其中一个换向阀处于中位，则液压泵卸荷，无法驱动其它工作装置。
4.4供油方式的选择
由于起升和倾斜两个工作装置的流量差异很大，而且相对都比较小，因此采用两个串联齿轮泵供油比较合适。其中大齿轮泵给起升装置供油，小齿轮泵给倾斜装置供油。两个齿轮泵分别与两个三位四通手动换向阀相连，为使液压泵在工作装置不工作时处于卸荷状态，两个换向阀应采用M型中位机能，这样可以提高系统的效率。
4.5总工作原理图
根据上述起升回路、倾斜回路、换向控制方式和供油方式的设计，本设计实例初步拟定的液压系统原理图如图7所示。
1-大流量泵2-小流量泵3-起升安全阀4-倾斜安全阀5-起升换向阀6-倾斜换向阀7-流量控制阀8-防气穴阀9-起升液压缸10-倾斜液压缸11、12-单向阀
5液压元件选型
初步拟定液压系统原理图后，根据原理图中液压元件的种类，查阅生产厂家各种液压元件样本，对液压元件进行选型。
5.1液压泵的选型
图7所示液压系统原理图中采用双泵供油方式，因此在对液压泵进行选型时考虑采用结构简单、价格低廉的双联齿轮泵就能够满足设计要求。
假定齿轮泵的容积效率为90%，电机转速为1500r/min，则根据前述3.3.1的计算结果，两个液压泵的排量可分别计算为：
从表中可查得，CBG系列中与51.1cm3/r接近的齿轮泵排量为52cm3/rev。而51.1cm3/r更接近于50.3cm3/rev，如果选择排量为60cm3/r的液压泵，则工作过程中会有较大的流量经过溢流阀溢流回油箱，造成能源的浪费，并有可能产生严重的发热，因此考虑在CBG2050系列中选择排量为50.3cm3/rev的齿轮泵。同时考虑到前述计算中假定液压泵的容积效率为90%，而实际工作过程中，液压泵的容积效率可能高于90%，尤其是在低负载的时候。在低负荷的时候，电机转速也有可能会略高于1500 r/min，因此液压泵的实际输出流量会增大。
例如，满负载条件下（电机转速1500r/min，容积效率90%）的实际流量为：
而半负载条件下（电机转速1550r/min，容积效率93%）的实际流量为：
大于起升回路所需要的流量67.8 l/min，因此能够满足设计要求。
5.2电机的选型
为减小叉车工作装置液压系统的尺寸，简化系统结构，对于内燃叉车、双联液压泵可以由发动机直接驱动。如果叉车上的空间允许，也可以采用电动机驱动双联液压泵的设计方式。
在叉车工作过程中，为保证工作安全，起升装置和倾斜装置通常不会同时工作，又由于起升装置的输出功率要远大于倾斜装置的输出功率，因此虽然叉车工作装置由双联泵供油，在选择驱动电机时，只要能够满足为起升装置供油的大流量液压泵的功率要求即可。在最高工作压力下，大流量液压泵的实际输出功率为：
齿轮泵的总效率（包括容积效率和机械效率）通常在80~85%之间，取齿轮泵的总效率为80%，所需的电机功率为：
5.3液压阀的选型
图7中叉车工作装置液压系统由双联泵供油，因此对于起升回路，流经换向阀、单向阀、溢流阀和平衡阀的最大流量均为67.8 l/min（半载的工况），各元件的额定压力应大于起升回路的最大工作压力17.5MPa。流经倾斜回路各液压阀的流量较小，因此倾斜回路中使用的液压阀可选择比起升回路中液压阀通径更小的液压阀。
在选择溢流阀时，由于溢流阀在起升回路和倾斜回路中都是做安全阀，因此其调定压力应高于供油压力10%左右，起升回路和倾斜回路溢流阀的调定压力是不同的，按照前述计算起升回路溢流阀的调定压力设为20MPa比较合适，具体调定数值将在后续压力损失核算部分中做进一步计算。
查阅相关液压阀生产厂家样本，确定本设计实例所设计叉车工作装置液压系统各液压阀型号及技术参数如表3所示。
4.4管路的选型
根据上文中给出的液压管路流速推荐范围，假定液压泵排油管路的速度为5 m/s，液压泵吸油管路的速度为1 m/s。在设计过程中也应该注意，液压系统管路中油液的流动速度也会受到油路和装置工作条件、功率损失、热和噪声的产生以及振动等各方面因素的影响。
按照半载工况，大流量泵排油管路中流过的最大流量为
则管道的最小横截面积为：
为减小压力损失，管径应尽可能选大些，所以选用管子通径为18mm的油管作排油管即可。
大流量泵吸油管路中流过的最大流量为液压泵的理论流量，即
，则管道的最小横截面积为：
查液压管路管径标准，与上述计算值最接近的实际值为40mm，因此可选用通径为50mm的油管做大流量泵的吸油管。
5.5油箱的设计
根据油箱容积估算方法，按照贮油量的要求，初步确定油箱的有效容积
已知双联泵xxxx论流量为,
对于行走工程机械，为减小液压系统的体积和重量，在计算油箱的有效容积时取。因此
油箱整体容积为，查液压泵站油箱公称容积系列，取油箱整体容积为250 L。
如果油箱的长宽高比例按照3：2：1设计，则计算得到长、宽、高分别为a=1.010m、b=0.69m、c=0.35m。
5.6其他辅件的选型
叉车工作装置液压系统中使用的过滤器包括油箱注油过滤器和主回油路上的回油过滤器。查相关厂家样本，选择型号为EF3-40的空气滤清器，其性能参数为：
加油流量21 L/min
空气流量170 L/min
油过滤面积180 mm2
空气过滤精度0.279 mm
油过滤精度125µm
选择型号为RF-60×20L-Y的滤油器作回油过滤器，其性能参数为：
额定流量60 L/min
过滤精度20µm
额定压力1 MPa
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