生态染整技术的研究与应用现状及发展趋势

　摘要：纺织印染行业是我国起步较早且极具国际竞争力的传统优势产业。但因其高耗能、高排放的缺点，使得环保转型升级成为纺织印染行业近年来的重要发展战略。经过XX与企业的落实推进，纺织印染企业的环保转型升级已取得一定成效。尽管如此，染整废水、废气以及废弃物仍没有得到妥善有效处置，生产能耗也随着纺织品生产总量的增加而逐年上升。生产能耗提高且污染处置不妥的现象频发，为遏止这种现象的发生，实现供需平衡，持续推行清洁生产是目前最有效的方法。清洁生产是一种新的创造性的思想，该思想将整体预防的环境战略持续应用于生产过程、产品和服务中，以增加生态效益和减少人类及环境的风险。至今清洁生产在染整行业中的应用不是很广泛，本文将从清洁生产的科研技术支撑——生态染整技术入手，概述生态染整技术的研究与应用现状，分析染整行业目前推行清洁生产的主要问题，讨论应用生态染整技术创造的经济效益、社会效益及环境效益，提出染整企业持续清洁生产的可行方案。

　关键词：清洁生产；生态染整；持续发展

前言

本文从目前环境能源问题着手，具体分析了纺织行业目前清洁生产状况产生的原因，通过纺织行业目前所面临难题的解答，得出整个纺织行业必须找出一个有效的方案或者模式来解决目前或今后的问题。本文首先了解概述国内外生态染整技术的研究现状及应用，列举各种先进技术及设备的工业价值及应用；其次，了解国内推行清洁生产的政策体系，以及目前国内清洁生产的状况，分析纺织行业推行清洁生产的程度；再者，列举应用先进技术及先进设备对纺织企业所产生的经济效益；最后，研究清洁生产对策，提出持续推进清洁生产的策略。

　1生态染整技术国外研究现状

早在20世纪70年代清洁生产所包含的内容及思想就被许多发达国家和地区所采用，后来到达1996年，联合国环境规划署（UNEP）在总结和分析各国开展的污染预防活动，经过深思熟虑，才制定出比较全面的清洁生产定义。UNEP的定义将清洁生产上升为一种战略，该战略的作用对象为工艺和产品，其特点为持续性、预防性和综合性。国外对于清洁生产、可持续发展的认识深度与重视程度远比国内的深刻。早在上世纪80年代，国外许多企业鼓励企业员工进社会科研机构和高校学习培训，积极引进先进的技术。因而1988年，德国西北纺织研究中心（DTNW）的Scholl meyer教授申请了“一种纺织物的超临界流体染色，从而为解决染整污染问题提供了全新思路”专利，使得超临界流体染整技术研究从实验室探索向着产业化应用不断迈进。70年代早期，Union Carbide发明了狭缝式泡沫整理技术（FFT），1977年X的Gaston county(加斯顿)染色机公司开发了商业化设备,主要应用于地毯泡沫印花和织物泡沫整理,该设备在1979年国际纺织机械展览会(ITMA)上展出,并开始在全球范围内销售。国外染整技术由于备受重视，得以取得良好的发展研究。

　1.1超临界CO2染色技术

在超临界状态下,流体密度与液体相似,故具有与液体相近的溶解性；同时气体易于扩散,有利于物质扩散和向基质的渗透；压力和温度的轻微改变,均会导致流体密度的显著差异,并产生溶质溶解度的梯度变化,使得超临界流体极具应用价值。CO2是应用最为广泛的超临界流体,具有比较适宜工业生产的临界条件，临界温度为31.1℃，临界压力为37MPa。分散染料分子质量小,极性较弱,在CO2流体中有一定的溶解性。超临界染色过程中,根据相似相溶原理CO2流体先溶解单分子染料或助剂,并在高压泵的作用下循环流动至纤维界面；随后染料或助剂利用分子间作用力不断向纤维表面扩散吸附,进而在纤维内外形成浓度差或化学位差,从而实现向纤维内部扩散转移,完成纤维材料的染色过程。随着传统连续式和间歇式染色设备的推陈出新，新型染色技术和装备也逐渐迈出科研阶段，走向工业化应用。Dye Ox型超临界CO2染色设备由荷兰Dye Coo公司开发，被认为是首台使用超临界CO2替代水的商业染色机。采用Dye Ox进行染色，无需使用水和助剂，上染率高达98%，节能效果明显，95%的CO2可回收利用。目前，新一代的Dye Ox型超临界CO2染色设备(图1)已推向市场，每个染色釜装载量约20~200kg，日均染色产量可以达到4000kg，加快了无水染色实现产业化的进程。

图1 Dye Coo公司的Dye Ox型超临界CO2染色设备

216c33a1966fb7f844a042eec1217163 　　1.2泡沫染整技术

泡沫技术实质上是以空气代替大部分水作为化学品施加的介质。利用发泡原理,在常规的染液或整理液中加入适量的发泡剂,通过特定的机械设备,将空气和染液或整理剂混合并制成具有一定稳定性和发泡比的泡沫,再将泡沫施加到被加工织物表面，在装置压力、织物毛细效应及泡沫润湿能力的作用下，染料或整理剂迅速破裂排液并均匀分布在织物表面或渗透到织物内部。基于以上工作原理,泡沫染整设备由泡沫发生器、泡沫施加器和控制系统等3部分组成。目前国外有许多家公司开发泡沫染整设备，主要有X加斯顿染色机公司、德国Monforts(门富士)、荷兰Stork（斯托克）公司和奥地利Zimmer（齐玛）公司等。泡沫染整加工技术在欧美发达地区取得良好的应用效益，主要应用于染整过程中的泡沫丝光、泡沫上浆、泡沫染色、泡沫印花及泡沫整理这五个方面：

　1.2.1泡沫丝光

泡沫丝光是在强碱中加入发泡剂,用发泡剂使溶液形成泡沫,然后选用单面或双面涂覆方式,实现单面丝光或双面丝光。主要用于牛仔布的丝光。泡沫丝光与常规丝光相比,碱液渗透性好,能减少碱用量，降低加工成本。在浓碱条件下（碱浓度达到250g/L），发泡剂的耐碱稳定性和渗透性有待提高。有研究表明,在浓碱条件下，PT808(异辛醇硫酸钠)和TO-9磷酸酯(异构十三碳醇聚氧乙烯醚磷酸单酯、双酯的混合物)具有良好的起泡、稳泡效果，其丝光效果更充分。

1.2.2泡沫上浆

泡沫上浆是以泡沫为介质对经纱上浆的一种新工艺。泡沫上浆与常规上浆相比，具有节水节能、浆料易去除、无需煮浆、纱线带液率低及织造率高等优点。浆料在添加少量发泡剂后具有发泡能力，其泡沫包覆纱线，当泡沫与纱线接触时立即破裂或在压浆时破裂,并迅速释放处浆料，使得上浆均匀。

1.2.3泡沫染色

泡沫染色可用于还原染料、活性染料和分散染料颜色上染。泡沫染色渗透性不佳导致匀染性难以满足染色需求，实际生产应用难度较大。可利用这一特性用于牛仔布面料开发,通过环染和后道水洗,形成仿旧效果。泡沫染色可选用单面染色、双面染色。与常规轧染相比,泡沫染色时织物带液率低，减少了泳移产生的染色不匀问题,还减少了烘干能耗,,提高生产效率，其生态效益显著。

　1.2.4泡沫印花

泡沫加工最早使用在印花与整理的加工过程上,泡沫印花色浆需要的泡沫具有相当的稳定性，在接触到织物表面时又能立刻破裂。利用泡沫印花，可以使用湿-湿加工工艺，进行泡沫印花后无需加热烘干即可进行后续泡沫后整理。泡沫印花后的织物质量更高、图案更清晰和手感更柔软。

　1.2.5泡沫整理

泡沫整理可应用于树脂整理、拒水、吸湿等各种整理。泡沫整理是将整理剂或涂层剂、发泡剂混合后发泡并施加到织物表面,可进行单面处理或双面处理。通过对单面涂覆的渗透性的控制，可以实现双面整理或双面涂层的效果。在双面整理，通过调节涂覆速度和渗透时间，可以将拒水拒油和吸湿排汗两种互相矛盾的性能结合在同一面料上，如用于手术服的拒水、吸湿双面整理。在达到双面效果的同时，还减少整理剂之间的相互影响,可用于各类功能面料的产品开发。

1.3快速数码印花技术

数码印花技术的出现突破了传统印染技术的局限，把计算机操控、印染技术和机械结合起来，是纺织品印花工艺技术的一场革命。目前数码印花已经进入了大规模的推广过程，尽管数码印花技术发展迅速，但受制于印花速度和印花成本，数码印花布的产量占市场总量仅3%，尚不能取代传统印花。为了提高印花机速度，解除其对数码印花技术发展的制约，MS公司在2010年推出的LaRio型Single-Pass（单通道）数码印花机，彻底打破了速度瓶颈的限制。Single-Pass设备的运行速度非常快，最高可达70m/min，日产量最高达10000m2。在2015国际纺织机械展览会（ITMA2015）上，SPGPrints和KonicaMinolta公司也紧随其后推出PIKE和NassengerSP-1型Single-Pass数码印花机，不断丰富Single-Pass概念及生产应用。

　1.4发展前沿

超临界CO2流体染色技术无污染、零排放,实现了染色过程的清洁生产,提升了印染行业的可持续发展能力,经济效益和社会效益显著,并表现出了明显的产业化前景。但是，目前的技术创新与研发应用还没达到真正实现工业化应用的水平。为了持续推进该项技术工业化的研究与应用,尚需在以下几各方面展开科研攻关：1、建立超临界CO2流体染色专用商品化染料体系。基于相似相溶原理从传统染料中选出适用于无水染色的染料结构；并依此开发新型染料结构合成修饰技术,研制适用于微酸性无水染色的专用分散染料和活性分散染料结构。2、对超临界CO2流体工业染色装置创新设计。由于各开发机构对技术保密及知识产权的保护，国际上有关超临界CO2流体染色产业化装备的研究数据比较少。对染色釜、染料釜、分离器等关键装置的创新设计，开发电子软件在超临界CO2流体染色装置的应用，有效保障超临界流体染色整套装备的工业放大。3、开展超临界CO2流体染色拼色技术研究。对染料在超临界CO2流体中的上染性能及在纤维的扩散动力进行研究。建立实验规模到产业化染色工艺的放大效应关系,从而实现色谱齐全的超临界CO2流体染色加工。泡沫加工有着广泛的应用范围，可用于纺织品染整过程中的多个加工过程。但是，在实际生产中仍旧广泛使用着传统的浸轧方式，泡沫加工技术还是存在着局限性。但随着成功研制精确泡沫发生器和施加器，将泡沫横向施加均匀的问题解决；更多化工企业专家不断深入探索泡沫染整技术，让泡沫稳定性达到生产所需性能，不断发展完善工艺，泡沫加工将会得到广泛的推广及应用，以取代传统染整加工的浸轧方式。Single-Pass数码印花虽能够解决印花速度的滞后问题，但Single-Pass市场发展尚未成熟。Single-Pass设备的喷头成本过于昂贵以及纺织品高速喷墨印花的性能研究未达到产业应用水平，因此如何降低Single-Pass设备的成本以及提高设备和技术应用后的投资回报，是接下来数码印花的研发趋势和发展重点。

　2生态染整技术国内研究现状

染整业是纺织产业链中的关键环节之一，其上承织造业，下接服装业，是提升纺织产品附加值最直接的工序。中国作为全球规模最大的染整制造基地，生产了全球半数以上的印染布；但中国的染整业大而不强，产品以低附加值面料为主，而制造过程中所面临的高能耗、高污染、高排放等问题仍未得到有效解决。从制造大国迈向制造强国的转变，需要审视自身不足，正视自身差距，积极关注先进环保技术及设备，师夷长技以制夷做到自主创新设计。经历“十二五”规划部署，染整行业环保转型升级取得一定的成效；进入2020年——“十三五”的收官年，纺织“智能制造”已得到切实推广应用。下文将从信息化管理、节能环保染色技术、快速数码印花技术及先进染整技术设备四方面介绍我国生态染整技术的研究及应用现状。

　2.1信息化管理

随着信息技术的发展，大数据时代的到来加速推进了我国贸易方式的转变，信息化、智能化的建设成为发展趋势。但是目前纺织企业存在着管理落后、信息化程度低；经营理念陈旧，缺乏品牌特色；产业链条短，未形成集群产业等问题。若要在“互联网+”战略背景下提高自身竞争力以谋得市场优势，企业应加强信息化管理，加速自身转型升级。

2.1.1智布互联信息化管理

智布互联专注于优化纺织行业的生产流程，利用自主研发的SaaS系统和智布织造ERP等配套子系统，打造中国目前最大的织造和印染产能的生产联盟，实现智能化云工厂。智布互联以SaaS云平台为基础，通过软件获取资源产能数据，让纺织供应链中的上下游供应商、客户通过高效的物联网和排单系统链接，组织跨厂生产，实现低成本、高效且稳定交付。SaaS系统将所有生产制造工厂资源整合并分享在互联网平台上，企业可以无需自建纺织厂即可拥有纺织产能资源。同时还能扶持国内中小型纺织企业发展，提高就业率。

　　2.1.2同力天合的PDERP印染管理系统

同力天合的PDERP印染管理系统，经十余年印染行业信息化建设研究，根本上解决了造成高能耗低产出、高排放低环保现象的问题：车间作业差错率高、车间作业排程管理不合理及生产设备利用率低。PDERP贯穿生产各个子系统的运用，对企业生产进行数据采集跟踪，满足企业对物料仓库、物料准备、生产制造及质量控制等信息管理的要求。使得企业的成本核算、质量、工艺、计划等管理更加快捷与准确。

　2.2活性染料低盐无盐染色技术

目前，活性染料少盐、无盐染色的研究和开发方向主要包括：通过纤维改性，提高染料的吸附能力；采用先进设备，降低染色浴比和温度；开发阳离子型活性染料或高直接性的活性染料；开发相关助剂及高盐效应的盐。但就目前的市场情况看，将少盐、无盐染色技术应用得较好的企业不多，新型少盐、无盐染色助剂与染色工艺的开发任重道远。

　2.3快速数码印花技术

在2017年，由我国自主研发的超高速数码印花设备相继问世，在业内引起广泛关注。有广东美嘉智能科技有限公司的TD-1850型印花机，希望高科北斗星公司的BD01型印花机，杭州宏华公司的VegaOne型印花机等，目前已有厂家投入这些印花机进行预生产，３种中国制造的超高速数码印花设备的对比见表２。据报告显示，随着印花量增加，单位平方米的印花设备成本直线下降，当印花量达到6000000m2时，每1m2设备成本分摊只有0.1欧元（人民币0.7元）。对于中国比较大型的印花企业，年印花产量多在6000000m2以上。杭州宏华的VegaOne型印花机，创造性地提出了结合圆网印花的Single-Pass概念，能24小时稳定生产，印花速度高达80m/min，日产量高达10000m2，智能环保且省墨低成本。据最新研究，纺织品数码印花市场规模将从2018年的17.6亿美元增至2023年的32.1亿美元，市场份额将高速增长。快速数码印花技术将推动数码印花的革命历程，但目前Single-Pass型数码印花设备的产业化应用尚未达到广泛推广水平。为促进数码印花的发展，需要加强对专业人才的培养，降低设备使用成本，优化印花设计，提高印花质量与品质，满足消费者个性化需求。

　2.4先进染整技术设备

　　2.4.1印染废弃减排关键技术和绿色生产线

向忠，张建新等人研发了新型非导热油定型机，在废气净化循环系统等方面取得了理论突破和结构创新，定型能耗约为330KJ/m2,比同类产品低15.4%，实现了热定型的节能减排；对于气流雾化染色机，在染色上染率模型预测匹配、染料混合及加料控制等方面取得了理论突破和结构创新，降低废水排放量；研发了印染生产全流程网络监控系统，提高染整智能作业水平，减少能源浪费和控制排放。应用此绿色生产线，废水排放指标COD浓度为155mg/L，废气排放指标颗粒物排放平均浓度为7.9mg/m2,油烟排放平均浓度为9.3mg/m2,低于国家排放标准要求，生态效益显著。

　2.4.2LGS连续叠卷式退煮联合机

福建佶龙公司开发的LGS连续叠卷式(烧)退煮联合机是前处理机的一大创新，LGS连续叠卷汽蒸箱的发明给生物酶前处理技术应用创造了条件。应用联合机可实现高效短流程前处理，烧毛退浆煮炼工艺一次完成,既缩短了工艺过程,又可减少化学品的添加。应用生物酶技术降低了环境污染的风险，具有一定的社会效益。搓洗辊水洗箱的节能节水专利技术已经达到或超越了欧洲,不仅提高了净洗率40%,和传统水洗箱比还可节水50%~60%,技术处于世界领先水平。

　2.4.3Superwin筒子纱单项染色机

立信公司研发推出的Superwin筒子纱单项染色机能实现低浴比染色，主要应用于棉及混纺纤维的色织行业。利用Superwin染色机对筒子纱进行染色，浴比最低可至1：3。在纯棉品质染黑色工艺中，实现浴比1：3.5，节水59.4%，节电58.6%，节约蒸汽76.7%，节约助剂38.5%。

2.5发展前沿

印染产业历年来是中国出口创汇的支柱产业，同时也是耗能、耗水和排污较大的行业，是对中国纺织行业可持续发展影响最大的行业之一。染整生产中的节能、降耗、减排是一项系统工程。经过多年的努力，中国染整加工生态化、节能、减排、降耗工作正持续有效推进，但仍需加大力度推进节能减排染整技术的研究开发与推广应用。

3探究纺织企业持续清洁生产的对策

　　3.1清洁生产的主要方法及手段

　　3.1.1绿色化生产

在染整行业广泛推行清洁生产工艺的出发点就是变废物末端治理为从源头抓起、全过程减污,通过改良生产工艺的设计,直接从污染源减少废料的产生，从而达到污染物减少化,减轻末端治理的负荷、降低处理成本、提高经济效益的目的。

（1）产品的绿色化

染整助剂化工产品的绿色化与人类健康及生态环境有着密切的关系。但在传统的染整助剂化工产品的设计中只重视了产品功能的设计,而忽视了其对环境及人类的危害。所以设计助剂化学品时应该考虑是否符合绿色化学品的两个特征:产品本身必须不会引起环境污染或健康问题,不会对人、动物或植物造成损害，产品使用后,应该能再循环或易于在环境中降解为无害物质。

（2）选用原料的绿色化

清洁生产着根源头预防,变换原料的来源，用可再生资源来替代石油原料。使用绿色化染料应选择易降解、对环境危害小、低毒高效的染料如天然染料。利用环保型助剂，如酶的使用简化工艺、节省能源、降低了加工过程对环境的危害。像双氧水去除酶、淀粉退浆酶、精练酶、木质素、纤维素等此类都可以归纳为环保型助剂。但有优势的前提下劣势也同时存在的，主要分两方面。一方面像酵素它的存在状态的环境比较苛刻，要在一定的温度下，不能高于或者低于温度范围，否则失效或者不起作用。另外一方面，生产可再生能源需要消耗大量的可再生能源或者不可再生能源。其生产过程中产生的污染或许会比使用不可再生能源的污染还大，用天然资源制造有机化学物或者染整助剂，一般都需要用浓酸或浓碱去处理，严重破坏环境。

　3.1.2循环利用

企业在生产过程中,在清洁生产的大环境熏陶下，企业都会节约原材料和能源,消除有毒原材料,改进工艺技术和设备,在废物和污染物离开生产过程之前消减它们的数量和毒性。对产品,清洁生产强调从原材料开采到产品的最终处置的产品整个生命周期内减少对人类和环境的影响。但在生产过程中，我们还是会碰到或多或少的资源浪费现象问题。像取样过剩、长期的库存等等。染整生产行业一般会产生包括下角料、报废产品、不合格产品、塑料袋、塑料桶、冷凝水等物质，有的企业就直接排放扔掉，有的企业会合理利用，实行物料再回收等措施。报废产品可以根据不同条件进行修改或者回掺。达到废产物的回收与循环再用。洗水回用可以降低废水排放总量,如洗锅用清水可以用来洗桶、洗袋子等。冷凝用水可以重复使用。目前染整厂的COD都很高，我们会采用清污分流,针对废水中污染物不同采用不同的预处理方法,将会大大降低生化处理的负荷,如将前处理废水采用生物酶处理后先进行生化预处理再进入全厂污水处理装置,前处理的废水一般COD是最高的,但因为退浆中含有淀粉等可降解的物质，其COD用生物处理性能比较高。一般的化工排污废水，其中还有的COD含量比较高，颜料染料类的色度比较大，然后部分化学物分子量比较高其生物降解很慢，普通的化学处理或者生物处理都达不到排放标准，通用的方法不能见效或者难以得到预期的目标，专家和厂家结合此现象，经过多方论证，是在难处理的有机化学物可以通过企业锅炉的炉渣进行预处理，因为炉渣开始出来的温度比较高，降温过程中需要用冷却水冲淋来除去烟道中的尘埃，燃烧后的煤渣一般是呈蜂窝状，体积和表面积都将增加，碳本身具有很强的吸附能力，可以起到过滤作用，和活性碳的工作原理一样，能有效去除因生产染料和颜料时产生的有色废水，在处理时的废气像二氧化硫和二氧化碳呈酸性，可以中和前处理使用的碱。利用此办法，可以达到降低COD和废水色度的目的，同时也解决了一直存在的难降解的问题，关键起到节能降耗的目标，能降低耗水量、减少排放量、节省因中和过程中需要的酸原料,真正做到清洁排放。

　3.1.3综合环境管理

染整生产企业在综合环境管理方面它一直存在问题的，许多环境污染问题主要是由企业和XX管理不到位造成的，由此可见染整生产企业实行清洁生产必须解决的主要问题是在改用新的工艺设备外,还应加强企业自身综合环境管理和XX的配套监督制度。企业加强清洁生产的综合环境管理可以从以下方面着手进行：首先,制定全面的环境管理制度,实行岗位责任制,明确各部门、各员工的岗位责任和工作标准；其次,建立定期检查、评比和考核制度,其中考核结果与负责人员的绩效工资挂钩，个别企业在实行“5S”和“6δ”可以穿插在其中。另外,专门成立监督小组,负责企业的整个环保工作，编制当年工作计划，制定推行清洁生产的规章制度。监督小组将定期检查生产设备，了解企业防污设备运转的情况，统计污染物排放总量及在线监测数据，有权对有异常情况提出整改要求，并且编写污染事故应急预案，组织公司应急预案的演练，对发生污染事故时，首当其冲。监督小组应和XX机构多交流，了解环境保护及清洁生产的动向，定期向环保部门报告本企业目前实施的进程和情况。最后，企业可以推行定期的反复审核制度，或者可以参加XX部门推荐的环境保险法，和环保保险代理机构签订协议，让外部机构直接参与进来进行监督，企业在审核后再出现问题，保险公司和企业共同承担问题，并且保险公司要给予一定的经济补偿给企业，这样降低了企业的风险。另外企业应转变思想，在提高经济效益的同时应该把经济效益和环境效益也提高上去，做到资源循环利用。在产品研发前，多考虑人类身体情况和环境影响因素，不产生或少产生对人类健康和破坏环境的的产品，不使用或少使用污染大和有毒有害的原材料。

　3.2持续清洁生产的重点和措施

随着染整行业的快速发展，企业规范化，可持续发展的同时，新设备、新产品、新工艺的不断研发，清洁生产推动企业渐渐步入满足当地环境管理要求的行程，加上企业自身的素质要求的提高，XX对清洁生产的大力宣扬，使人们对环境意识和能源再利用意识的提高。但在生产过程中矛盾始终存在的，XX对环境管理越来越苛刻，清洁生产审核更严格，进行过审核的操作单元还需重新进行新一轮的清洁生产审核。XX部门对有毒物质的种类禁止使用目录上每年在增加，检测的标准也越来越苛刻,这就使得企业必须严格控制污染物排放和规范有效合法的处理污染物，但每年企业所生产的污染物始终在增加。清洁生产在其他行业中已经推广实行，并且取得了一定的成绩，在印染行业中我们可以借鉴其他行业的经验和总结，取其精华，舍其糟粕，合理利用，和印染行业的实际情况相结合，积极推广实施清洁生产,实现节能减排，有效保护环境，使经济、社会、环境可持续发展。清洁生产是一个相对的概念，企业实施一项清洁生产方案不可能解决所有问题，也不可能彻底发掘出企业的全部潜力。因为污染不可能一直不变的，它受资金、时间、企业发展等因素的制约，如果一次的审核工作完成能解决所有问题，那就无所谓持续发展了。正因为矛盾在不断的变化，污染物在不断的变化，环境的要求也在不断的变化，所以我们不能预测性的先解决未来问题，只能不断的整改清洁生产方案，不断持续的发展，不断的审核，做到审核再审核，才能达到永久性清洁生产的效果。清洁生产方案实施后，不是清洁生产工作的结束，而是更加深入、更大范围的清洁生产工作的开始，使清洁生产成为企业所有部门的常规性工作，做到持续清洁生产。

结论

近年来，得益于科研人员的不懈努力与行业内高度持续的关注，国内外生态染整技术的研究与应用都有不少的进展，新设备、新产品、新工艺的不断开发，使得清洁生产的持续推进有了不容忽视的中坚力量。清洁生产是用低污染、无污染的原料替代有毒原料，用清洁高效的生产工艺，使物耗能高效地转化为产品，在使用过程中减少有害环境的废物排出，对生产过程中排放的废物和能源实行再利用，并且向社会提供清洁产品，在商品使用寿命终结后，便于回收利用。染整企业的生产与环境保护并非矛盾，它们拥有共同的目标，就是努力实现环境保护与化工生产协调发展的可持续，在保护环境的同时实现化工企业经济效益和社会效益最大化。推行清洁生产，依据清洁生产的理论,按照资源最优化、消耗最小化、过程无害化、技术可行化的要求,积极推进化工清洁生产,合理规划化工行业发展,减少和控制化工污染,推进绿色化工战略的实施,使染整企业在环境保护与生产发展中找到最佳的结合点。

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